排气结构对双蜗壳型旋风管分离性能影响的对比研究

通过对双蜗壳型旋风管性能的测试试验,分别研究了不同排气管插入深度及排气管结构形式对旋风管压降及气固分离和气液分离性能的影响.发现该旋风管特殊的入口结构使其压降较低,且其压降随排气管插入深度的增加略有增大,直管型比直管加导流锥型排气结构压降小20％左右.排气管插入深度对气固分离及气液分离效率的影响规律不同.气固分离中直管...     

基于响应曲面法径向入口旋风分离器的结构优化

采用流体力学软件对不同结构径向入口旋风分离器的气固两相流场进行了数值模拟,并基于响应曲面法得到旋风分离器的压降模型及分离效率模型。结果表明升气管直径和入口角度对旋风分离器的分离性能影响较大,且两者对旋风分离器分离性能的影响有着很强的交互作用;直筒段高度、锥体高度及升气管插入深度对分离性能影响相对较弱;下降管直径对分离效率影响较大,但对压降影响较弱;随着下降管长度的增大,压降不断增大,分离效率先减小后增大;在考虑压降及分离效率权重的基础上,得到了最优性能的旋风分离器结构,通过比较该结构旋风分离器的分离性能,发现模拟值和模型预测值吻合良好。     

排气结构对导叶式旋风管内颗粒运动的影响

采用fluent软件对导叶式旋风管在不同排气芯管结构参数下的颗粒逃逸规律以及分离性能进行了数值模拟.结果表明,小颗粒在旋风管内逃逸位置主要集中在芯管侧缝、分离区和灰斗区;当芯管开缝面积比为1.936,下口直径、开缝高度分别为130、200mm时该旋风管的粒级效率最高.     

分流型芯管开缝结构对导叶式旋风管分离性能的影响

通过改变分流型芯管开缝面积比和开缝位置研究了开缝结构对旋风管压降和不同粒径颗粒分离效率的影响.结果表明,侧壁开缝的分流型芯管能够有效地降低旋风管的压降并且提高不同粒径颗粒的分离效率;随着开缝面积比增大,旋风管压降降低,开缝面积比为3.0使5μm以上颗粒分离效率最高;分流型芯管下部开缝能够提高旋风管的操作弹性.     

旋风预热器结构性能的研究

通过旋风预热器的冷态模拟试验，研究旋风预热器的操作参数和结构参数对其性能的影响规律，为开发新型旋风预热器提供技术依据和支撑。     

旋风分离器结构优化试验

旋风分离器在石油化工和天然气集输领域应用十分广泛,利用化工方面的经验,通过大量的性能对比实验来对旋风分离分离效率进行优化,首先对分离单管按原设计尺寸进行对次重复对比标定实验,然后以此为基础进行改进单管的研制实验,针对加灰斗和4种不同的灰斗开缝结构展开试验,优选出一种在分离效率、压降两方面都具有优势的最佳结构,试验表明KD结构最优。     

旋风分离器分离性能的数值模拟与分析

以XLPB-5.0和XCX-5.0两种旋风分离器为原型,采用CFD软件对这两种旋风分离器进行了流场与分离效率的数值模拟,初步探讨了入口蜗壳形式与芯管结构对分离效率的影响。模拟结果显示:旋风分离器内流场呈各向异性分布特点,切向速度是影响分离效率的首要因素,径向速度的存在会造成"流场短路"现象,使轴向速度呈不对称分布,导致分离效率的降低。轴向速度与径向速度的共同作用促使颗粒在旋风分离器内做螺旋运动;XLPB-5.0和XCX-5.0的分离效率分别为92.55%和94.96%,与实验结果基本吻合,且不同芯管参数下XCX型的分离效率比XLPB型高;螺旋式入口蜗壳(XCX-5.0型)对旋风分离器上部流场的影响相比直流式入口蜗壳(XLPB-5.0型)复杂;对于两种旋风分离器,随着芯管直径的增大,分离效率逐渐变小;随着芯管深度的增大,分离效率先增大后减小。     

用正交设计法研究低阻高效预热器旋风筒

本文用正交设计法研究旋风筒的结构参数对阻力和分离效率的影响。通过试验优选出低阻高效的优化旋风筒,与太原型旋风筒相比,在相同的工艺条件下,优化旋风筒阻力降低62.4％,分离效率提高3.2％。如果改变某些参数,优化旋风筒处理风量增加33％,其阻力仍可降低40.8％,分离效率提高2.2％。根据试验结果,可按实际要求设计不同阻力或分离效率的旋风筒。     

排尘锥结构参数对导叶式旋风管流动阻力特性的影响

通过阻力特性实验和智能型五孔球探针的测量实验,研究了排尘锥的锥度、长度及开缝结构对导叶式旋风管总压降和流场的影响规律,为排尘结构的优化以及新型高效低阻旋风管的开发奠定了实验基础。     

基于响应曲面法的旋风分离器结构优化

为了优化旋风分离器的分离效率和能量损耗,确定影响旋风分离器性能的主要结构参数,采用响应曲面模型和CFD数值模拟,以排尘口直径(Dd)、排气口直径(De)、入口速度(V)为设计变量,以压降和总分离效率为目标函数,进行三因素的优化设计分析。研究结果表明,排尘口直径对压降和分离效率影响不大,排气口直径与速度对压降和分离效率影响显著,且排气口直径与速度的交互作用明显。针对本次0.5～10μm的颗粒群,推荐最优参数组合是De/D=0.35、Dd/D=0.37、V=12 m/s。与实验的结构相比,在相近的分离效率情况下,压降降低了一半,有效地减少了能耗。表明所建立的响应曲面模型能够较精确地表示设计变量与目标函数之间的关系,基于响应曲面模型的优化设计方法可以有效用于旋风分离器的结构优化。同时不同的粒径要求可以采用不同的结构进行除尘,在达到分离要求的前提下,采用最小压降的结构,本次研究为分离0.5～10μm粒径的结构提供有利的依据。     

旋风分离器入口结构影响的研究现状与进展

综述了近年来关于入口结构包括入口结构类型、入口截面形状以及入口下倾角度等对旋风分离器性能影响的研究。认为不同的入口结构参数设计对旋风分离器的性能及能耗有较大影响;随着入口数量增多,分离器压降降低,分离效率先升高后减少,双进口分离器的性能较优。入口截面形状采用倒三角形有利于提高分离效率,但压力损失增加;对于矩形入口旋风分离器,增大高宽比有利于提高分离效率,但也会增大压力损失。随着入口截面角的增加,压力损失降低,分离效率先升高后减小,存在有最优的入口截面角;螺旋下倾角能够改善旋风分离器的分离性能,降低压力损失并有效减少上灰环现象的发生。     

旋风管不同排尘结构内流场及颗粒浓度场分析

采用智能型五孔球探针测试技术及等动采样方法，对两种新型旋风管排尘结构内的流场及颗粒浓度场进行测量。通过大量实验，发现在双锥内部存在的二次流及涡流使得颗粒分布呈现横向返混状态，这不利于颗粒的分离，对单锥与双锥两种不同排尘结构内的流场及颗粒浓度场分布特点进行了对比研究，为进一步优化旋风管排尘结构，提高分离性能奠定了实验基础。     

旁路式旋风除尘器的结构及性能分析

分析旁路式旋风除尘器的工作原理和内部流场的运动规律,探讨结构形式和参数对颗粒分离的影响,通过数值模拟研究不同条件时气固两相的分离效率和压力损失。研究表明：进口流速一定时,颗粒尺寸愈大分离效率愈高;颗粒尺寸一定时,进口处的流速增大,分离效率明显提高,但压力损失随之增大。     

PSC型旋风管排尘锥内气固两相流的实验研究

分别采用五孔球探针测试仪与等动采样方法对PSC型旋风管排尘锥内三维流场及颗粒浓度场分布进行了测量,得到了排尘锥内气固两相流的分布特点,分析了对分离性能的影响规律,并对结构参数进行了优化设计。     

基于响应面法的折流板除雾器分离性能优化

用响应面分析法分析不同排液结构对新式异型折流板除雾器气液分离性能的影响,并对排液结构参数进行优化设计. 通过单因素实验对比筛选对除雾器性能具有显著影响的关键参数,用中心复合设计实验建立响应面多元回归模型,分析影响除雾器性能系数的参数间交互作用,得出最优参数. 结果表明,影响除雾器性能参数的最优取值为分离气速2.6 m/s、排液钩高度7.3 mm、前置排液槽和后置排液槽宽度分别为3.1和2.3 mm. 优化的折流板除雾器性能系数计算值为2.073,实验值为1.875,优化结果较可靠.     

排尘锥开缝结构对导叶式旋风管内细颗粒分离性能的影响

在导叶式旋风管下端安装排尘锥,通过改变排尘锥的开缝结构来改变含尘气固两相流的流动状态,从而实现旋风管的减阻增效.通过对比分析排尘锥开缝结构的变化对旋风管的压降、分离效率及粒级效率的影响.得到排尘锥开缝有助于提高7μm以下细颗粒的分离效率.