钒渣直接冶炼钒铁

钒用作钢的合金剂,近年增长很快。钒的来源,现今世界各国主要从钒钛磁铁矿中提取,先经炼铁炼钢得富钒渣,再用湿法化学过程制取V_2O_5,然后炼成钒铁供炼钢用。此法耗费化工原料多,回收率低,成本高,不利于推广应用。因此,近年来各国都积极发展钒渣直接冶炼钒铁的工艺。     

用雾化钒渣直接冶炼钒铁试验

前言国内钒铁生产,至今一直仍用湿法提纯—火法冶炼这样一个老工艺流程,在国外也极大多数采用此流程。此流程存在着:(1)工艺流程长;(2)消耗大量化工原料;(3)产生的“三废”危害了周围环境;(4)回收率很难进一步提高等缺点。在毛主席的革命路线指引下,在批林批孔运动的推动下,在各级党组织的正确领导下,     

用钒渣直接冶炼钒铁的新工艺探讨

本文通过对以往钒渣直接冶炼钒铁的工艺及试验情况分析，提出并进行了钒渣直接还原、用五氧化二钒增钒精炼法冶炼含钒５０％中钒铁的新工艺试验，工业规模试验表明，钒回收率高、能耗低，提高了经济效益和社会效益；产品可满足生产多种含钒钢的要求。     

攀钢次废钒渣直接冶炼低钒铁初步试验小结

我国含筑矿物资源丰富,蕴藏于几个省份,但尤以四川省攀枝花地区更多。从战备观点出发,结合地区铁矿资源,兴建了攀枝花钢铁公司,在党中央和冶金部的支持关怀下,几年来,已经为国家做出了一定的贡献。矿源中的钒资源如何充分利用的问题也伴随产生。由于提钒工艺及生产能力等原因     

钒铁冶炼渣量控制及其对钒损的影响

针对目前钒铁合金产业化制备过程的冶炼实绩和出渣控制现状,分析了电铝热钒铁制备过程钒氧化物理论产渣量及总产渣量,提出了多期法钒铁冶炼渣量及精确出渣控制技术。考察了打结工艺、出渣分配和冶炼炉次对熔渣成分、产渣量及渣中钒损的影响。结果表明:当V_2O_3和V_2O_5的钒含量分别为63.5%和55.2%时,单位铝热反应产生的Al_2O_3分别为0.78 kg和0.91 kg。提高打结强度和致密度,降低浇铸渣比例,延长冶炼炉次有利于降低实际渣量及渣中钒损。通过打结、出渣和冶炼制度的优化,钒铁冶炼渣中平均Mg O含量从16.4%降低到8.0%,Al_2O_3含量从61.1%提高到69.3%。在总渣量降低11.8%的基础上,浇铸渣比例和渣中钒含量分别降低20.2%和38.4%。对应单炉渣中钒损从79.0 kg降低到61.1 kg,折合Fe V50合金冶炼收率提高0.39%。     

1.5吨电弧炉水冷炉盖

我厂是在无产阶级文化大革命的胜利凯歌声中筹建的,在毛主席的革命路线指引下,在各级党委的正确领导下,经广大职工的努力奋战,于1971年4月正式投产。当初,电炉炉盖是用耐火砖砌筑的,随着生产的不断发展,砌筑电炉炉盖的耐火材料经常供不应求。就是采购到部分高铝砖,质量和规格也不同。因此,一只炉盖有时要用几种不同质量和规格的耐火砖砌筑,由于缺少部分规格的炉盖砖,不得不用手工刻凿,铝砖缝大,使用寿命短。有时高铝砖质量较差,最差的一只炉盖仅冶炼了5炉,一般使用寿命也不过40—50炉。     

用钒铁冶炼贫渣处理还原沉钒后的废水

为回收利用钒铁冶炼的贫渣和处理还原沉钒后的废水,将钒铁冶炼过程中产生的贫渣经过风化、筛分粒度小于5 mm后获得贫渣灰,将其代替石灰粉末处理提钒过程中还原沉钒后的废水,pH值控制在7.0~8.5。结果表明:废水中每公斤铬消耗贫渣灰9.2 kg,为石灰粉末用量的1.4倍,外排废水总铬小于1.5 mg/L,总钒小于1 mg/L,SS小于70 mg/L,pH值6~9,处理后的废水符合钒工业污染物排放标准GB26452—2011排放限值。以年产钒铁(FeV50)2 000 t计,每年可减少钒铁冶炼废渣排放量3 000 t以上。     

钒酸钙冶炼中钒铁工艺研究

以钒酸钙为原料,将钒酸钙粉末熔片后,采用铝热法冶炼中钒铁,可获得合格的钒铁产品。钒酸钙冶炼钒铁过程平稳、可控,回收率可达97%以上,同时因钒酸钙制取时不产生难处理的高氨氮废水,相较于传统的氧化钒-钒铁的生产工艺路线有较大的环保优势。     

渣铁同出液态精炼渣返炉冶炼钒铁的试验

介绍了采用渣铁同出、液态精炼渣返炉冶炼钒铁的工艺试验情况。结果表明 ,该工艺在技术上可行、工艺上合理 ,克服了我国电硅热法生产钒铁中原固态粉状精炼渣返炉冶炼所存在的弊端 ,不仅改善了电硅热法冶炼钒铁的技术经济指标 ,而且减轻了其对环境的污染 ,具有较好的经济效益和社会效益     

碱度对钒铁冶炼渣中残钒及其赋存状态的影响

钒铁冶炼主要是通过调整Ca O的添加量来控制炉渣成分。Ca O的添加量会影响炉渣高温物化性质、钒在渣中的赋存状态及渣中TV含量。针对该问题,主要研究了炉渣成分对渣中TV含量以及V在渣中赋存状态的影响。研究结果显示,终渣TV含量随碱度的降低而降低,碱度从0.22降低到0.13时,渣中TV含量从3.01%降低到2.39%。V在高碱度渣中主要赋存于镁铝尖晶石相,而在低碱度渣中主要赋存于刚玉相和镁铝尖晶石相中。V在渣中主要以V3+的形式存在,Mg O含量是决定渣中TV含量的关键因素。适宜的炉渣成分是Mg O含量3%~5%,Ca O含量10%~12%。     

电弧炉单渣冶炼新工艺

传统的电弧炉炼钢工艺是由熔化期、氧化期、还原期三个阶段组成。操作工艺中由于要分别造氧化渣脱碳、脱磷,造还原渣脱氧、脱硫,所以称为双渣炼钢工艺。在双渣工艺中扒除氧化渣造还原渣,需要还原时间50分钟左右,约占整个冶炼时间的20～25％。此外,在还原期电弧外露,炉盖、炉衬工作条件恶化,使用寿命降低,长时间还原,使钢液中气体含量增加,降低钢韧性。     

100t电弧炉使用转炉钒渣冶炼低碳低合金纲

在电弧炉冶炼碳素铸钢和合金钢时,可用转炉钒渣作为合金化的材料。 钒在转炉钒渣中主要以尖晶石相存在,该相的熔化温度约为1750℃。这将对钒由渣向金属转移的动力学条件产生影     

我国钒铁、钒渣出口情况

自从攀枝花钢铁厂提钒成功以来,我国钒产品的供不应求状况一下子扭转过来,现已打入国际市场,除我省由含钒石煤提炼的五氧化二钒去年外销了百余吨以外,据报锦州铁合金厂去年出口钒铁共值美金950万元,而今年的外贸合同的销售额达6600万元。此外攀钢的钒渣也将出口     

还原剂品位对钒铁冶炼渣中钒损及合金成分的影响

分析了低品位工业纯铝还原制备钒铁合金的过程影响因素,考察了不同品位还原剂的主要成分及其对不同牌号钒铁合金制备过程渣中钒损及合金成分的影响。研究结果表明:工业纯铝品位的降低对不同牌号钒铁合金渣中钒含量影响不大,当还原剂纯度分别为99.8%、99.5%和99.0%时,Fe V50三期渣中TV含量范围分别为0.35%~0.37%,0.67%~0.71%,1.15%~1.20%,Fe V80三期渣中TV含量范围分别为0.20%~0.25%,0.55%~0.59%,0.99%~1.07%;合金C、Si、P、Mn含量随还原剂品位的降低而升高,当工业纯铝品位从99.8%降低至99.0%时,Fe V50和Fe V80合金A级品率分别从100%和95%降低至80%和60%。     

电弧炉泡沫渣埋弧冶炼操作

在电弧炉冶炼的熔氧期向炉内吹氧的同时喷入炭粉，并控制好炉渣的碱度和温度，使之形成泡沫渣埋弧冶炼，减少电弧光对炉壁和炉盖的热辐射提高使用寿命，提高热效率。采用吹氧、喷炭和长弧三位一体联合操作能发挥更大的效益。     

电弧炉钨钼钒氧化物矿直接合金化冶炼高速钢工业试验

通过改变装入制度、采用低碱度渣工艺和控制渣量等措施,实现了在重庆特钢20 t 工业电弧炉 内完全用白钨矿、氧化钼、V₂O₅ 直接合金化冶炼M2(%:0.80~0.90C,3.8～4.4Cr,5.50～6.75W,4.5～5.5Mo,1.75~2.20V)高速钢,合金化率达到[W]+[Mo]+[V]=13% 合金元素收得率(%):W 95.25,Mo 98.01,V 90.72,冶炼周期283 min,电耗585 kWh/t,成品钢材质量满足标准要求     

0.5吨电弧炉开发钒合金产品

钒铁合金是直接被用来作合金钢的添加剂,以提高钢材的韧性、耐热、耐磨等机械性能,用量很大,占钒产品的70％以上,是钢铁工业中广泛应用的一个合金化元素。我国钒资源丰富,在世界上占有一定的地位。充分利用国产钒资源开发钒合金产品,具有较好的工业前景。