提高重整装置芳烃收率的有效途径

介绍了胜利炼油厂重整装置采取掺炼高芳潜的乙烯抽余油、加强原料组成分析优化各部操作、对抽提部分抽提塔及水系统的技术改造等措施，有效地提高了装置的芳烃收率，从而达到了装置挖潜增效的目的。     

重整再接触氢气冷量回收探讨

介绍了重整装置再接触流程中对氢气冷量的回收方案,分别对典型换热流程（方案一）、增加再接触气/氢气换热器（方案二）和增加重整生成油/氢气换热器（方案二）进行了投资、经济效益和可实施性对比,结论是：方案一设备最少,流程简单;方杂二投资较少,比较适合氢气增压机有富余的装置;方案三,投资较方案二只增加了约5万元,每年多产出约26.2万元的经济效益,带来的经济效益最大。     

冷冻再接触工艺在重整中应用的经济性分析

对重整装置副产含氢气体中可液化轻烃进行有效回收是提高重整装置经济效益及含氢气体纯度的一个非常重要步骤，本文结合一个具体实例探讨了再接触条件对液体产品回收率和氢气纯度的影响，并对冷冻再接触工艺在此过程中的经济性进行了分析，对一些装置规模中等并且后部又没有对重整氢中可液化组分进行有效回收的工艺过程采用冷冻再接触方法的经济效益是非常显著的，而对一些后部存在再吸收可能的工艺过程采用冷冻再接触方法的经济性将受到影响。     

重整二级再接触系统控制方案的探讨与应用

介绍了连续重整装置二级再接触系统控制方案的原理，以及在ＴＤＣ－２０００系统上的实现方法，在此基础上讨论了利用－３０００系统的硬件及ＣＬ／Ａ－ＭＣ控制语言实现其控制方案的方法，该方法的可靠性、精度、成本效益诸方面优于原方案。     

提高连续重整装置苯收率的对策

苯是连续重整装置的重要产品。随着苯市场价格的上涨,连续重整装置多产苯可以带来更高的效益。文中以中国石油辽阳分公司炼油厂1.4 Mt/a连续重整装置为例,分析了影响该装置苯收率的一系列因素并进行了优化,使苯的质量收率得到明显提高,可为同类装置提供借鉴和参考。     

优化再接触操作降低连续重整装置能耗

针对中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油厂UOP第二代连续重整装置运行能耗状况．通过采取适当提高反应压力，优化再接触操作条件，提高单台氢气增压机输送量等措施，达到了节约电耗的目的。实际运行情况说明。适当提高反应压力后虽然降低了液体收率。但是节电的效益远大于液收降低造成的效益损失．是装置节能的一个新方法。     

连续重整再接触工艺过程模拟

应用HYSYS软件对连续重整再接触工艺过程进行了模拟计算。结果表明,与实际生产相比,产品产量和关键物性的模拟值与实际值相对误差不大于4%;当2#再接触罐温度下降时,重整氢气中含氢量、汽油和液化气产量均上升,C5体积分数下降;当再接触温度为-15℃时,系统单位时间经济效益最优;2#再接触罐压力提高后,虽然重整氢增压机二级功率增加,但有利于提高重整汽油、液化气产量和氢气纯度。     

冷冻再接触工艺在重整中应用的经济性分析

对重整装置副产含氢气体中可液化轻烃进行有效回收，可提高重整装置经济效益及含氢气体纯度。文章结合具体实例探讨再接触条件对液体产品回收率和氢气纯度的影响，并对冷冻再接触工艺在此过程中的经济性进行分析，认为对规模中等且后部没有对重整氢中可液化组分进行有效回收工艺过程的装置，采用冷冻再接触方法经济效益非常显著；而对后部存在再吸收工艺过程的装置采用冷冻再接触方法的经济性将受到影响。     

连续重整产品方案与反应苛刻度关系探讨

连续重整装置的反应苛刻度（C5＋RON）是根据产品要求设置的。近年来新建连续重整装置有半数以上是以生产低苯高辛烷值汽油组分和混合二甲苯产品为目的的。对产品为混合二甲苯＋汽油调合组分方案和混合二甲苯＋邻二甲苯＋汽油调合组分的两个方案的情况进行了比较,得出如下结果：①生产符合国家标准的混合二甲苯时,因产品中没有非芳烃含量的要求,则贫料和富料的C5＋RON均可以为102,但富料中的非芳烃比较多,会增大二甲苯塔的分离难度,降低产品收率,增加二甲苯塔的能耗;②生产符合国际标准的混合二甲苯或联产邻二甲苯时,因要求混合二甲苯产品中非芳烃质量分数小于0.3%,故C5＋RON应不低于104,以避免因重整反应苛刻度不够而增加其他设施。     

催化重整装置高负荷生产瓶颈分析

文中分析了某炼油厂300 kt/a固定床催化重整装置在高负荷生产时的工况。从原料、操作条件、设备等方面入手,重点讨论了制约负荷提高的因素。结果表明,如果对该装置部分设备进行扩能改造,装置生产能力至少能达到320 kt/a。     

催化重整装置氢压机系统存在的问题及对策

中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司催化重整装置的氢压机运行中出现了氢气带液、填料盒泄漏、设备停机等问题,严重威胁机组的安全平稳运行。从工艺操作条件、设备结构缺陷等方面逐一分析了出现问题的原因,并从整个氢压机运行的系统环境考虑,采取相应的措施实施,如改变氢气系统的设备结构避免氢气带液,改变氢压机的填料结构防止氢气泄漏等。结果表明：这些措施从根本上消除了氢压机运行中存在的问题,确保了装置的安全平稳运行。     

大型重整加热炉的设计与优化

介绍了重整加热炉的设计特点。通过区域法模拟分析,对大型侧烧U形管重整加热炉传热影响因素(如炉膛宽度、火焰长度、燃烧器的布置、空气流速及入炉温度等)进行了分析。研究结果表明:①炉膛越宽,传热均匀度越差,管壁峰值温度越高,管内工艺介质温度分布越不均匀;②改进燃烧器的能量分布可以改善炉膛温度场分布,显著降低最高管壁温度;③火焰越长,炉膛温度场分布越均匀,传热均匀度越好;④在强制通风条件下,燃烧器空气流速越高,炉膛温度场分布越均匀;⑤空气预热温度对传热均匀度的不利影响有限,但在较高的燃烧器空气流速下,传热均匀度改善,最高管壁温度降低。指出重整加热炉采用高温预热器在技术上是可行的。     

连续重整高碳催化剂对再生系统开工的影响

介绍了在采用法国IFP工艺技术的连续重整装置催化剂再生系统内,采取“高温、高氧、低循环速率”催化剂“黑烧”等措施,解决检修后开工过程中再生系统内部分高碳含量催化剂所带来的问题,如再生器床层超温等,使催化剂再生实现“黑烧”转“白烧”,再生系统操作恢复正常。建议今后在装置内增加高碳催化剂分离设施,以减轻检修开工后其对再生系统的冲击。     

半再生重整装置催化剂跑损原因分析及改造

2005年及2009年中国石油化工股份有限公司塔河分公司半再生重整装置两次发生催化剂跑损,催化剂跑损的主要部位是重整第三、第四反应器扇形板、扇形筒、中心筒等相连部位。跑剂的主要原因:一是选材不合理,由于反应器内构件材质不同,热膨胀量也不同,在装置紧急停、开工的过程中,造成轴向膨胀,使中心管罩帽的密封破坏;二是结构不合理,第三、第四反应器采用离心式径向反应器(上进上出),由于物料流向是从中心管至扇形筒,随着装置负荷增加,扇形板受到向上的压力也随之升高,裙板与扇形筒之间密封的催化剂易被带出。采取的主要措施:一是将填料函弧形板的螺栓紧固,四个筋板吊耳相连的扇形板处螺栓拆除,中心管罩帽填料函弧形板的紧固螺栓松开,保证中心管可以自由伸缩;二是对第三、四反应器的进、出口调向,流体经扇形筒向心穿过催化剂床层进入中心管。反应器改造后,消除了该装置催化剂跑损的隐患和装置的负荷瓶颈,提高了全厂经济效益。     

大型连续重整装置反应油气管线管道布置初探

介绍了某大型连续重整装置反应油气管线的工程设计情况。通过对反应油气管线的布置、选材及相关应力分析、支吊架最优化设计、系统总压力降等主要技术方案的分析对比,得到了最优化的管道布置方案。此方案尽量减少管系中管线长度及弯头数量以满足管系压力降最小,采用弹簧支吊架等来增加管系柔性。整个方案解决了装置大型化带来的反应油气管线设计难题,比如四合一炉炉嘴受力过大、管道总压力降过大等。结果表明此次反应油气管线的工程设计是非常成功的。