液力变矩器卸荷结构

液力变矩器作为液力传动系统中的重要元件,为液力传动系统提供动力,其传动过程中,变矩器自身性能尤为重要。该文基于对液力变矩器的内部减压,经过不断理论分析和大量的试验,通过改进涡轮的结构,对液力变矩器结构进行优化,通过一种卸荷结构,来降低涡轮所承受的压力。实践证明,液力变矩器卸荷结构可以提升产品质量,并为后续液力变矩器的研发打下了基础。     

新型压铸型导轮外圈焊接专机

导轮作为液力变矩器核心,影响着液力变矩器的变矩比,决定了其动力输出性能。该文结合公司气体保护焊在液力变矩器导轮中的应用,提出一种导轮外圈焊接专机,利用夹紧机构,并配和焊枪定位装置,保证焊接精度,不但提升了导轮的焊接效率,而且提高了焊接质量。     

液力变矩器油温过高原因及故障案例

正液力变矩器油温过高会造成工程机械相关零件损坏,甚至导致其不能正常工作。2009~2011年,我公司维修中心承修了10多台压裂车用艾里逊品牌液力变矩器,其中7台因油温过高造成了损坏。笔者根据实践经验,对液力变矩器油温过高的原因进行分析,并结合实际故障案例讲述故障排除过程。1.液力变矩器工作原理压裂车用液力变矩器主要通过变矩器、闭锁离合器、分流器系统和多挡行星齿轮组实现动力传     

发动机与液力变矩器的合理匹配研究

通过对液力变矩器和发动机之间的合理匹配,能够进一步提升石油机械的燃油的燃烧效率,在提升动力的同时也减少了尾气的排放。因为液力传动有着操作便捷和适应能力强等特点,所以得到了十分广泛的应用。但液力传动的研究内容中,实现液力变矩器和发动机之间的合理匹配是其中的关键性问题,不但要考虑到两者一起工作时的情况,同时也要研究出怎样进行两者之间的配合才能够获得更好的性能。为了能够将液力变矩器和发动机的特点充分的发挥,需要对两者进行有效的匹配,从而提升石油机械工作的环保型和经济性。因此,对于发动机与液力变矩器的合理匹配进行研究是非常有意义的。     

装载机液力变矩器的维修

工程机械上使用液力变矩器,具有起步平稳、操作方便、可在较大范围内实现无级变速等优点。因此,液力变矩器在工程机械中得到了广泛的应用。国内轮式装载机上应用的双导轮综合式液力变矩器,具有高效区宽广、变矩过渡至偶合工况平稳的特点。但这种变矩器在使用时间较长以后,易出现过热、工作无力、内部元件损坏等故障。由于变矩器的拆装与维修比较困难,在维修液力变矩器时,必须在弄懂其工作原理和正确地分析故障原因的基础上才能保证维修质量。本文以双导轮综合式液力变矩器为例,介绍液力变矩器的工作原理,分析变矩器工作过程中的常见故障现象、原因和诊断维修方法。 1双导轮综合式变矩器的工作原理 该变矩器主要由泵轮、涡轮、第一导轮、第二导轮及导轮座等组成。 工作过程中,液压油自变速器壳底部通过滤网被油泵吸入,从油泵输出的具有一定压力的液压油通过液压油滤清器、主调压阀后进入导轮座的进油孔,然后流向泵轮。柴油机的动力通过相啮合的齿轮传给泵轮,泵轮的旋转将进入其内部的液压油压入涡轮,冲击涡轮叶片,使涡轮旋转,动力由涡轮轴输出。从涡轮出来的液压油,一部分通过变矩器出口经液压油冷却器后进入离合器壳体,再润滑轴承、齿轮及冷却离合器摩擦片后流回变速器壳底;另一部...     

高功率密度液力变矩器空化特性研究

高功率密度液力变矩器由于其内部流速高、局部压力低而易出现空化现象,导致其液力性能恶化。针对液力变矩器内空化现象进行试验及数值研究,通过对不同转速、不同速比及不同补偿油压力下液力变矩器性能测试,获得空化随工况及供油条件变化规律。构建基于Rayleigh-Plesset的全流道瞬态空化仿真模型对不同工况下液力变矩器内部两相空化流动进行预测,利用应力混合涡模拟湍流模型精确捕捉涡流状态,实现对有/无空化下液力变矩器内部流场及液力特性的计算。结果表明,液力变矩器在高泵轮转速、低速比及低补偿压力下容易发生空化,空化程度随着速比的下降而升高,在起动工况时达到最大。在空化工况下,液力变矩器导轮流道内产生大量空泡,空泡阻碍油液流动,导致循环流量降低,进而使液力变矩器传递功率的能力下降,起动工况下能容系数降低高达31%。全流道瞬态空化模型能够实现液力变矩器空化特性的精确预测,对变矩比、能容系数及效率的最大预测误差由无空化的30%降低至5%。     

新型液力机械复合传动系统及实验分析

针对传统液力变矩器效率不够高的问题,设计了一种液力机械复合传动系统。通过简要地介绍传统液力变矩器的基本结构及原理,指出了传统液力变矩器传递效率低下的不足。为解决这个问题,提供了一种复合传动系统,它在传统液力变矩器的基础上加装了一个机械装置,使整个系统在功率分流的状态下,液力机械能同时传递功率,而液力变矩器能始终工作于高效点。最后,对比由样机实验得到的效率与传统装置效率的差异,说明此传动系统对效率提升的切实可行性,为该效率提升装置投入生产提供了依据。     

航天动力新技术带动国内外市场

意外发现开创新时代 早在1986年,航天动力就从国外引进了制造钣金变矩器的技术,但最初的应用仅仅局限在叉车领域.20世纪90年代初,国内工程机械市场发展迅猛,航天动力决定将该产品的应用向其他工程机械领域延伸.但当时国内工程机械行业对该产品的接受程度不足,航天动力的产品拓展业务进展缓慢.     

OPC技术在液力变矩器性能试验台系统中的应用

为提高液力变矩器性能检测的效率,将计算机技术应用于液力变矩器试验台的控制系统中,构建了其硬件控制方案;并采用图形化编程语言LabVIEW作为上位机软件开发工具,结合西门子S7-300PLC实现了对检测液力变矩器性能试验过程的实时监控;同时研究了在LabVIEW中使用OPC技术与联网的PLC进行通讯以实现上位机对执行电机的控制.实践结果证明,该控制系统运行稳定、可靠,提高了变矩器性能检测的自动化程度,缩短了检测周期,提升了工作效率.     

沧桑巨变 装载机“双变”技术的演进与整机的繁荣

事件背景 “双变”技术在我国工程机械上真正使用是从20世纪60年代初才开始的。1968年12月9日,柳工首先完成了我国第一台装有“双变”传动的Z435型装载机的部级专家鉴定。该“双变”是由三元件简单液力变矩器加四进四退定轴式变速器组成,它的使用使我国由此进入了液力机械传动的时代。1970年,柳工与天工院合作成功开发的Z450（后来的ZL50）型轮式装载机,其传动系统由双涡轮液力变矩器加简单行星式动力换挡变速器组成。从此,该“双变”驱动系统成为我国铲土运输机械最主流的传动形式。在这个过程中,我国装载机双变传动形式经历了怎样的沧桑巨变？     

液力变矩器叶栅系统的三维建模

液力变矩器要求具有良好的动力性和经济性,叶栅系统的设计是液力变矩器设计的关键,直接影响液力变矩器的性能。探讨了液力变矩器叶片三维建模方法,提出了建模方法的基本设计流程。以投影于多圆柱面的等角射影原理为基础,建立了液力变矩器叶栅系统的数学模型。通过求解流线上各分点的坐标,确定叶片在剖分面上的形状,利用直纹面将其连接,从而直接生成叶片形状。这种模型为液力变矩器叶栅系统的设计制造提供了方便,可用于三维流场的数值分析和叶片的快速成型。     

某8×8特种车与400kW自动液力变速器动力匹配分析

根据整车厂提供的30t某8×8特种车参数,结合某公司400 kW自动液力变速器的性能参数,应用MATLAB编程计算,分析了发动机与液力变矩器的动力匹配性能、整车动力性能以及液力缓速器的制动效果。结果显示:整车最高车速达102.96km/h;最大爬坡度60%;整车起步加速至60km/h最小耗时20.96s;液力缓速器1挡制动效果不理想。     

液力变矩器闭解锁控制策略研究

液力变矩器是车辆液力机械传动系统中的关键部件,为提高液力机械传动系统效率,制定了液力变矩器闭解锁控制策略。通过建立可闭锁式液力变矩器动力学模型,分析其液力、滑摩、机械这3种不同工况,然后建立仿真模型。将所建立的可闭锁式液力变矩器模型应用于某履带式工程车辆的整车动力学模型中,以该车型进行仿真。仿真计算以2挡起步,在动力性换挡策略控制条件下,对液力变矩器实施闭解锁控制,计算了2挡到6挡的加速行驶过程。计算结果表明所建立的闭解锁控制策略正确、有效。     

基于整车行驶工况的液力变矩器工作模型仿真研究

在分析液力变矩器动力传递热平衡基础上,基于整车行驶工况建立液力变矩器的工作模型,并通过穷举法和黄金分割法对液力变矩器的工作模型进行仿真计算,通过实例计算,分析了两种计算方法,并得出可供整车热平衡开发的数据。     

基于ANSYS-CFX的液力变矩器流场性能计算与试验研究

为缩短液力变矩器的设计周期,节省试制与试验成本,文中基于液力变矩器的基本原理和流场理论,用欧拉方程和伯努利方程对叶片内流场进行了理论分析,并借助三维流场仿真软件Ansys-CFX对某车用液力变矩器进行了性能计算。得出了不同速比下的效率、变矩比和公称力矩;为了验证该仿真计算的正确性,搭建了液力变矩器综合试验台,并进行了产品性能试验。结果表明:试验测得变矩比、效率值均略小于仿真值,其平均相对误差分别为3.1%和3.25%,而公称力矩稍大于仿真值。由此可见,基于三维流场的ANSYS-CFX仿真方法较全面地反映了液力变矩器内部真实的流场,为液力变矩器的设计提供了可靠的依据。     

压力边界条件对方形腔液力变矩器CFD计算的影响分析

以L820运转液力变矩器为研究对象,运用CFD方法对其进行数值模拟,分别对设置与忽略进出口压力边界条件时方形腔液力变矩器的变矩比、效率和泵轮转矩系数等原始特性参数进行计算。将仿真计算结果与试验数据进行对比、分析,得出当忽略进出口压力边界条件时,方形腔液力变矩器特性参数的计算结果误差较大,而在设置进出口压力边界条件后,其计算结果的准确度得到了大大地提高。针对压力边界条件对方形腔液力变矩器CFD计算的影响进行研究,有效地提高了方形腔液力变矩器CFD计算的准确度,对方形腔液力变矩器的开发、设计具有一定的指导意义。     

液力叉车发动机与液力变矩器的匹配及传动系统参数的优化

运用最小二乘法将发动机的外特性、液力变矩器的原发台特性及其二者共同工作的输入、输出特性数值化，考虑实际存在的模糊因素，以叉车的动力性能和经济性为目标，建立了液力叉车发动机与液力变矩器匹配及传动系统参数的多目标模糊优化模型，并给出了算例。     

输入真分流式液力机械变矩器与其准等效液力变矩器的比较研究

本文提出了“准等效液力变矩器”的概念，以输入直分流式流力变矩器为例，同时准等效液力变矩器进行了比较研究，说明了“准等效”的判定原则及其部分物理参数和性能参数的确定方法，为液力传动机构的选择和设计提供了新的思路。     

液力变矩器整机四枪封焊设备的应用

整机封焊作为冲焊型液力变矩器制造的核心,决定着液力变矩器的可靠性、动平衡精度和使用寿命。该文结合公司气体保护焊在液力变矩器中的应用,提出一种整机封焊设备,利用四枪自动焊接方式,并配合定位机构保证变矩器的同轴度,不但提升了液力变矩器整机封焊效率,而且提高了焊接质量。     

基于整机效能匹配的液力变矩器性能评价

为了解决液力变矩器在整机复杂工况下的性能评价问题,提出了一种基于整机载荷特征的液力变矩器评价方法,即建立整机的数字化模型,以传动链效率提升作为目标来评价不同载荷工况下液力变矩器的性能.对比液力变矩器的模型解析结果和台架试验数据,验证了变矩器系统子模型的准确性.选取2种性能相近的变矩器作为评价对象,通过整机系统计算得到它们在典型工况下的输出情况和评价指标,仿真结果表明液力变矩器和整机合理匹配可以有效提高整机效率,对液力变矩器改型和设计有实际意义.