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Li2O对CaO-SiO2-MgO-Fe2O3-MnO2-P2O5精炼渣系脱磷的影响 总被引:2,自引:1,他引:1
在Li2 O替代CaO SiO2 MgO Fe2 O3 MnO2 P2 O5精炼渣系中部分CaO的条件下 ,研究了Li2 O含量、碱度及氧化性对钢液磷含量的影响。结果表明 ,在Li2 O =15 % ,碱度 (CaO +Li2 O) /SiO2 为 2 .0~ 2 .5 ,(Fe2 O3 +MnO2 )为 7%的条件下 ,该渣系对钢液的脱磷率在 70 %以上 ,控制钢液磷含量在 0 .0 0 9%以下。 相似文献
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LiO2对CaO—SiO2—MgO—Fe2O3—MnO2—P2O5精炼渣系脱磷的影响 总被引:1,自引:1,他引:0
在LiO2替代CaO-SiO2-MgO-Fe2O3-MnO2-P2O5精炼渣系中部分CaO的条件下,研究了LiO2含量、碱度及氧化性对钢液磷含量的影响。结果表明,在LiO2=15%,碱度(CaO LiO2)SiO2为2.0-2.5(Fe2O3 MnO2)为7%的条件下,该渣系对钢液的脱磷率在70%以上,控制钢液磷含量在0.009%以下。 相似文献
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介绍了湘钢采用120 t复吹转炉生产低磷钢的新工艺,转炉终渣碱度控制在3.5-4.5,出钢温度控制在1605-1625℃,出钢w(O)控制在0.065%以上,可将转炉终点w(P)控制在0.011%以下,也可保证出钢后进一步脱磷效果.采用新工艺生产低磷钢,出钢后平均脱磷率51.2%,扒渣后平均返磷率34.6%,中间包w(... 相似文献
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结合某厂生产X80管线钢实际状况,对复吹转炉双联工艺的炼钢脱磷过程进行试验,研究转炉炉渣碱度和氧化性对脱磷的影响。结果表明:在铁水磷含量为0.118%和0.116%,脱磷炉和脱碳炉终点渣碱度CaO/SiO2分别为1.6~2.0、3.3~4.1,T.Fe含量分别为10%~15%、20%~35%的条件下,脱磷炉脱磷率最高达50.85%,平均为38.35%,终点脱磷率最高为95.69%,平均为94.88%,冶炼终点钢水磷含量控制在0.007%以下,最低0.005%,满足X80管线钢生产要求。 相似文献
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为了达到低磷钢对成品磷质量分数小于0.010%的要求,根据温度、炉渣碱度、渣中w(Fe O)以及搅拌等对钢液脱磷的影响,马鞍山钢铁股份有限公司120 t转炉应用烟气分析动态控制炼钢技术,采用留渣双渣操作法,制定合理的装入、造渣、供氧制度,优化脱磷参数,通过500多炉次实践对比分析,确定合适的倒炉温度为1 540~1 580℃,w(C)=0.10%~0.25%,终渣碱度3.0~3.5,w(Fe O)=15%~23%,及适合的搅拌强度以达到脱磷率95.2%良好效果,实现了转炉出钢磷质量分数小于0.007%,以及终点碳温双命中96.4%的目标。 相似文献
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通过热力学及物料平衡计算对转炉脱磷所需渣量进行了分析,得出了磷分配比与铁水硅含量、渣量间的关系:提高Lp可以有效减少渣量.通过化渣及渣钢间脱磷、脱硫反应规律的研究提出了少渣冶炼的工艺措施.工业试验取得了良好的效果:石灰消耗为29.1 kg/t,渣量为91.73 kg/t;脱磷率为90.08%,Lp平均为105.50,Ls平均为8.14,终渣具有较强的脱磷、脱硫能力.通过Lp、Ls的影响因素分析,得出少渣冶炼终点控制工艺:终渣碱度3.5以上;终渣w(T.Fe)=18 %~20%,避免高温出钢. 相似文献
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基于共存理论建立钒渣活度计算模型,研究含钒铁水提钒同时脱磷而加入的Ca O对提钒及脱磷带来的影响。渣铁平衡试验结果表明在低碱度(R1)时,钒和磷的分配比计算值和试验值吻合较好,回归分析得到了提钒率DV和脱磷率DP的关系:DV=72.43+0.79DP。模型对转炉钒渣的计算结果表明碱度升高增大磷和钒在渣金间的分配比,其中对磷的增大更加明显;温度的升高不利于提钒,但在低碱度(R1)时有利于脱磷;碱度的升高对渣中其它组分的影响表现为使Fe O、Mn O的活度和活度系数下降,Si O2、Ti O2的活度和活度系数上升。 相似文献
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转炉具备冶炼低磷钢的生产能力,但生产超低磷9Ni钢,转炉脱磷工艺仍然是主要难点和研究重点。分析了钢水温度、炉渣碱度、FeO和渣量等对转炉脱磷的影响规律,并结合现场工装设备条件,对转炉双联法、三渣法、双渣法3种脱磷模式进行试验对比。双联脱磷工艺半钢温降大、单炉周期长、生产组织难度大,三渣法操作过程复杂、终点磷控制优势不明显。双渣法冶炼周期短,通过优化转炉脱磷工艺,实现了采用双渣法冶炼工艺生产超低磷钢,简化了超低磷钢转炉冶炼流程,提高了生产效率。研究了转炉脱磷主要工艺参数,分析得出采用脱碳氧枪喷头时,供氧流量按脱碳吹炼流量的83.5%控制,可达到良好的脱磷效果并减少铁水碳的烧损;脱磷期半钢碳含量不宜控制过低,半钢碳质量分数为3.0%~3.5%时能保证前期的脱磷效果和脱碳期的热量。脱磷期温度控制在1 300~1 350 ℃,脱磷率较高也有利于炉渣熔化。炉渣碱度为1.8~2.2时,可保证较高的脱磷率和化渣效果。一次倒渣量40%以上,脱碳期终点温度按1 590~1 610 ℃控制,终渣FeO质量分数不小于20%,终渣碱度大于6,转炉终点磷质量分数可降低到0.002%以下。采用下渣检测系统和滑板挡渣操作,严格控制下渣量,出钢采用磷含量低的合金,炉后钢水增磷可控制在小于0.000 5%。通过工业试验,实现了铸机成品磷质量分数小于0.002%。 相似文献
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《钢铁研究学报》2017,(12)
为了减少RH吹氧升温对洁净度的影响,汽车用钢在转炉冶炼过程中终点温度往往更高,从而导致转炉冶炼过程脱磷困难。通过对渣钢间脱磷热力学和动力学的计算,分析了转炉"留渣+双渣"工艺条件下磷分配比与钢液成分、炉渣成分以及温度的关系;结合工业生产试验,通过改变倒渣时间以及调整炉渣成分并对转炉冶炼过程钢液、炉渣连续取样,研究了转炉"留渣+双渣"工艺条件下的脱磷变化规律并得出了快速脱磷的工艺条件:吹炼开始加入小块废钢和轻薄料快速增加炉渣FeO含量并控制钢液温度的升高,吹氧量达到40%时倒出高磷含量炉渣;吹氧量为40%~80%期间增加炉渣FeO含量,减少炉渣返干,防止钢液回磷;转炉终渣碱度控制在4.0左右,终渣TFe质量分数在18%~20%和尽量低的出钢温度。 相似文献
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用CaO-CaF2-FeO系渣进行钢水深脱磷 总被引:5,自引:0,他引:5
为了生产超低磷钢,在1600℃用高碱度CaO-CaF2-FeO系渣对低磷钢水进行了炉外深脱磷的研究。分析了氧化性和碱度对脱磷效果的影响,确定了合适的渣系组成,测得1600℃下该渣系的磷容量在10^18.54~10^20.2范围内。实验结果表明:氧化性和碱度是影响脱磷效果的两个制约性因素;在钢水初始磷含量为0.01%左右的条件下,使用该渣获得了大于50%的脱磷率及低于0.005%(最低可达0.0027%)的磷含量;在300t转炉上进行的初步生产试验也获得了50%左右的脱磷率及0.006%左右的成品磷含量。 相似文献
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通过对首钢京唐公司300 t脱磷转炉冶炼生产数据分析研究,从热力学上分析了脱磷转炉终点渣钢间磷分配比分布情况,同时给出了降低终点磷含量的终点温度及终点成分调整方向。研究结果表明,在现有复吹模式下,转炉终渣lgγ_(P_2O_5)降波动范围为-18. 1~-19. 4,平均为-18. 7,控制半钢碳含量在3. 09%(质量百分数)以下或脱磷终点温度在1 323℃以内,可以控制半钢磷含量小于0. 02%(质量百分数);同时,保证半钢终点碳含量保持在3. 20%(质量百分数),终点温度控制在1 340℃的半钢条件,控制终渣碱度大于1. 75,终渣FeO在14%~20%,可将终渣lgγ_(P_2O_5)控制在-18. 8以下,半钢终点磷含量控制在小于0. 02%(质量百分数)的水平。 相似文献
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针对攀钢半钢冶炼时辅料消耗大、终渣氧化性高且脱磷效果不佳的问题,通过对转炉脱磷理论以及冶炼过程脱磷规律的研究,确定了前期脱磷率偏低、中期返干是影响脱磷率的主要因素。通过对终渣岩相的进一步分析,确定了磷在渣中的主要富集相,解释了后期依靠提高炉渣氧化性和增加辅料消耗不能显著提高脱磷率的原因。通过采用"留渣加料"、含铝复合造渣剂造渣以及降低冶炼后期枪位等技术措施,转炉成渣时间由4. 3 min缩短到3. 2 min,返干比例由由56%显著降低到18%,在总渣料消耗平均减少5. 69 kg/t的情况下转炉冶炼全程脱磷率由79. 4%提高到84. 1%,终渣TFe质量分数平均降低2. 49%。通过对脱磷工艺参数的优化,在提高转炉脱磷效率的同时,降低了转炉冶炼成本。 相似文献