结晶器电磁搅拌电流对铝镇静钢中夹杂物去除的影响

针对超低碳铝镇静钢的不同处理阶段,即从精炼、中间包、结晶器到铸坯不同位置进行在线取样。采用扫描电子显微镜和能谱仪分析试样中夹杂物的类型及尺寸,结合钢包顶渣变化及连铸生产情况分析夹杂物的来源。对比分析了结晶器电磁搅拌的电流（400和500 A）对铝镇静钢中夹杂物去除的影响。研究表明：精炼处理后夹杂物以脱氧产物Al₂O₃为主,并伴有CaO夹杂,CaO来源于钢包顶渣与钢液中[Al]_sol的反应。中间包内夹杂物仍以Al₂O₃为主,复合少量MgO,后者源自中间包衬的侵蚀。与400 A搅拌电流相比,500 A搅拌电流下弯月面卷渣较多,但大尺寸的Al₂O₃夹杂物减少。     

低碳铝镇静钢 LF 炉精炼渣优化研究

我公司冶炼低碳铝镇静钢LF炉采用CaO-Al2O3渣系。通过化学成分及X射线衍射分析发现原用渣系中铝酸钙主要以3CaO·Al2O3形式存在。该组成对夹杂物吸收能力弱,是造成钢锭中氧化物夹杂含量高的重要原因。为使CaO-Al2 O3渣系中铝酸钙以低熔点相12CaO·7Al2O3形式存在,通过降低萤石加入量,提高Al2O3量优化渣系,使CaO/Al2O3的摩尔比为1．7左右。优化渣系的现场应用结果表明,渣中铝酸钙大多以12CaO·7Al2O3形式存在,钢锭中氧化物夹杂明显减少。同时由于减少了萤石的加入,炉衬冲刷减轻,避免了钢锭中镁铝尖晶石夹杂物的出现。     

攀钢低碳铝镇静钢板坯连铸生产实践

通过完善低碳铝镇静钢(LCAK)脱氧工艺，优化二冷制度，开发适宜的结晶器保护渣，控制合理的中间罐温度，应用RH真空轻处理工艺，连铸LCAK钢生产取得较好成效，满足了后部加工工艺的需要。     

439铁素体不锈钢连铸坯中TiN夹杂物分布研究

通过光学显微镜和扫描电子显微镜观测了439铁素体不锈钢连铸坯中TiN夹杂物的形貌,结果显示TiN夹杂物的形貌为近似规则的四边形并且在光学显微镜无偏光条件下,TiN夹杂物呈现为橙色。通过光学显微镜对连铸坯中TiN夹杂物分布进行统计研究,发现在连铸坯宽度方向的中部和1/4处,由内弧(或外弧),到内弧1/4处(或外弧1/4处),再到厚度方向中部,TiN夹杂物的尺寸增大而数量减少。这是由于连铸坯凝固过程中由外向内冷却速率减小,凝固坯壳的生长减慢,使得TiN夹杂物生长时间增加,而形核速率下降造成的。这与热力学计算得到的TiN夹杂物是在连铸坯凝固过程中形成的结论相吻合。在连铸坯宽度方向边部,由于冷却速率较大,凝固坯壳的快速生成,使得连铸坯中TiN夹杂物的尺寸分布和数量分布都没有明显的统计规律。     

稀土元素对铝铜合金中夹杂物的影响研究

本文研究了混合稀土对Al—4％Cu合金中夹杂物总量、组成及形貌的影响。探讨了铝合金中夹杂物的检测方法,对比了稀土及常规精炼剂对铝液的净化效果。结果表明,用稀土处理后的铝液净化效果优于六氯乙烷及无毒精炼剂。当稀土加入量为0.3％时,铝液净化及去除夹杂的效果最佳。     

浅谈如何减少生产低碳低硅铝镇静钢时结晶器卷渣

通过对低碳低硅铝镇静钢生产过程中结晶器卷渣机理进行分析，提出了稳定结晶器液位、防止水口堵塞、提高保护渣的熔速、黏度以及表面张力、保证合适的浇注温度和拉速、合理的耐材烘烤制度、选用合适的振幅和频率以及采用正确的加渣捞渣操作等技术措施，取得了控制夹渣的良好效果，使铸坯夹渣率从24.16％降低到2.62%，解决了结晶器卷渣问题。     

CSP技术连铸薄板坯气瓶钢中夹杂物研究

系统研究了珠钢电炉炼钢－钢包炉－CSP薄板坯连铸工艺生产气瓶钢的薄板坯中夹杂物在厚度方向分布规律以及夹杂物的种类，这些分析结果为进一步提高薄板坯的洁净度提供理论依据。     

铸造过程中DP590钢大型夹杂物研究

采用大样电解的方法,分析了DP590钢中大型夹杂物的类型、形貌、来源、组成及数量。结果表明,连铸坯中的大型夹杂物主要有简单的CaO-Al_2O_3型夹杂和含Na、Mn、Mg、Ti、As及S的CaO-Al_2O_3复合夹杂物,其主要来自于Ca处理后的脱氧产物及脱氧产物上浮到结晶器液面的卷渣。大型夹杂物的形状均呈不规则形状,以角状和颗粒状为主,少部分呈球状,粒径均在50~700μm之间。稳态坯中大型夹杂物含量为30 mg/10 kg,处于正常水平。头坯中大型夹杂物的数量比稳态坯高36.7%。混浇坯中大型夹杂物的数量比稳态坯高13.3%。尾坯中大型夹杂物的数量比稳态坯高16.7%。头坯中粒径大于300μm夹杂物占头坯中所有大型夹杂物的50%。稳态坯、混浇坯和尾坯中各粒度大型夹杂物所占铸坯类型的比重相差不大。     

连铸板坯凝固过程中夹杂物运动模拟研究

基于CFD建立了连铸过程中钢液流动、凝固及夹杂物运动三维数学模型。考虑铸坯弧形和水口形状,研究了连铸板坯凝固坯壳对钢液流动和夹杂物运动的影响,得出了夹杂物的上浮率及在凝固铸坯上的分布。研究结果表明,铸坯凝固对钢液流场有显著影响。凝固坯壳阻碍钢液向下流动,考虑凝固的钢液回流区更靠近弯月面,钢液流出回流区更趋于向铸坯中心运动;凝固的夹杂物上浮率相对于不考虑凝固的夹杂物上浮率高。     

BOF-LF流程马口铁大型夹杂物研究

分析了低成本的,用于制造马口铁三片罐的150吨BOF-LF-CC工艺流程生产过程钢中大型夹杂物的演变规律。结果表明:大型夹杂物含量正常坯平均值4.8 mg/10 kg,头坯28.6 mg/10 kg,混浇坯64.7 mg/10 kg,尾坯92.2 mg/10 kg。正常坯大型夹杂物主要为Si O_2-Al_2O_3复合夹杂物,来源于脱氧产物;非稳态大型夹杂主要是Si O_2-Al_2O_3与其他的复合夹杂,含有C、K、Cl、Na元素,粒度以大于300μm为主,分析可知主要来源于结晶器卷渣。     

氧气顶底复吹转炉冶炼45#钢铸坯的质量研究

氧气顶底复吹转炉冶炼45#钢,其连铸坯产品用于制造热墩螺栓.生产过程中钢液的脱氧程度决定了钢中非金属夹杂物的形态和行为,直接影响到钢的冶炼品质.通过对转炉冶炼工艺终点氧的控制,对45#钢连铸坯中非金属夹杂物的形态与行为的影响做了深入的研究.提出了改善产品质量的措施和提高钢的纯净度的手段和方法.     

梯度冒口在高碳钢轧辊铸件生产中的应用

高碳钢轧辊铸件易产生中心疏松缺陷,通过分析产品缺陷原因,结合铸件补缩原理,设计了一种梯度冒口生产方式,保证产品凝固过程补缩通道畅通,减少产品中心疏松缺陷,提高产品质量,降低生产成本.     

白口铸铁／碳钢液—固复合铸造研究

利用只受内压的厚壁圆筒应力计算公式，计算出液－固复合铸造时金属预制件被包覆部位的最大允许尺寸。白口铸铁／碳钢复合铸造试验及生产实践都表明，计算结果对控制包覆层内表面裂纹的产生具有一定的实用价值。关于硅、磷含量对白口铸铁包覆层内表面裂纹的影响，也作了一定的探讨。     

高碳硅锰铸钢中夹杂物的形成与控制

对高碳硅锰铸钢中夹杂物的主要类型进行了详细研究,发现高碳硅锰铸钢中除了常见的硫化物夹杂外,还存在含硅夹杂物、含铝夹杂物、含钙夹杂物和稀土夹杂物等。采用钢液高温出炉、吹氩处理以及吹氩后静置处理等工艺措施,可以明显减少高碳硅锰铸钢中的夹杂物,夹杂物含量可以控制在0.1%以下。高碳硅锰铸钢经吹氩去夹杂物处理后,韧性明显改善,尤其是冲击韧性提高21.2%,达到16.6J/cm2。     

低碳纯净钢连铸坯凝固前沿元素微观偏析模型的研究

建立了一个连铸坯凝固前沿的元素微观偏析模型,模型考虑了钢的包晶相变,以及凝固过程枝晶粗化的影响。首次对低碳(0.01%~0.09%C)纯净钢凝固前沿的元素偏析行为做了模拟研究。钢凝固过程P、S、C的偏析程度要高于Si、Mn,固相率大于0.9以后,C、S、P偏析度急剧上升。随着Mn含量的增加S元素的偏析度逐渐降低,当固相率大于0.8以后,S元素的偏析受到Mn的抑制,偏析程度开始降低。对0.01%~0.09%C的低碳纯净钢,凝固过程中钢液始终以δ相凝固,无δ-γ相变过程。     

高碳低合金耐磨钢的试验研究

对所研制的高碳低合金耐磨钢的强韧化、耐磨性及磨损行为进行了研究。结果表明,在中、低冲击磨料磨损条件下,试验钢的耐磨性优于中碳低合金耐磨钢和高锰钢。     

碳钢轮毂的消失模铸造

介绍了利用消失模工艺生产碳钢轮毂件的试制过程,对碳钢轮毂铸件,模样组合,浇注系统,涂料涂挂烘干,装箱浇注等过程控制方面进行了深入探索和实践。     

钢液净化措施对高硅铸钢夹杂物的影响

本文在分析中频感应电炉熔炼的未经炉外精炼处理的高硅铸钢中的夹杂物的基础上，对高硅铸钢进行了底吹氩气精炼处理。结果表明，底吹氩气可以促进钢液中夹杂物的聚集长大，并促进夹杂物的上浮；随着氩气流量的增加，试样中夹杂物的含量逐渐减少，夹杂物的平均间距逐渐增加，得到了中频感应电炉熔炼高硅铸钢的有效钢液净化工艺。     

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针对含硼中碳钢铸坯角部裂纹问题,通过检测保护渣凝固液渣层硼含量发现钢中硼的质量分数为0.001 3%时,进入渣中B2O3的质量分数为0.74%,并测得原渣样和液渣样粘度分别为0.122、0.12Pa·s(1 300℃),认为钢中硼含量对保护渣性能影响较小,无需针对含硼钢设计特殊保护渣。对原中碳钢保护渣性能进行了优化,碱度(R)从1.23增加到1.27;1 300℃下粘度从0.165Pa·s降低到0.123Pa·s;1 350℃下熔速从22kg/h增加到27kg/h;熔点从1 085℃增加到1 155℃,铸坯角部裂纹得到了明显的控制。     

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 文章介绍了高碳钢盘条与铸坯质量相关的组织缺陷。分析了这些组织缺陷产生的原因以及它们对盘条生产和后续拉拔的危害，为高碳钢盘条的生产及产品质量分析提供参考。