炼油厂常减压蒸馏装置节能减排研究

本文分析了炼油厂常减压蒸馏装置的能耗情况,提出了炼油厂常减压蒸馏装置节能减排的有效策略,为我国炼油厂节能减排工作提供一些参考和借鉴。     

常减压蒸馏装置节能探讨──以兰州石化公司炼油厂为例

兰州石化公司炼油厂一套常减压蒸馏装置由于设备老化 ,能耗高于国内同类装置。分析了换热流程、加热炉等方面能耗高的原因 ,从节能技术改造、节能管理和优化工艺操作等方面探讨其节能途径 ,并对今后装置节能工作提出了建议。     

优化换热程序在常减压蒸馏装置上的应用

一、优化换热程序的重要性常减压蒸馏装置(以下简称常减压装置)是炼油厂中的基本装置,又是耗能最多的生产装置.1978年节能改造前炼油厂平均能耗为402.8×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗为118.5×10~4kJ/t原油,占全厂能耗的29%;1982年节能改造后炼油厂平均能耗为307×10~4kJ/t原油,其中常减压装置能耗     

常减压蒸馏装置节能探讨—以兰州石化公司炼油厂为例

兰州石化公司炼油厂一套常减压蒸馏装置由于设备老化，能耗高于国内同类装置。分析了换热流程、加热护等方面能耗高的原因，从节能技术改造、节能管理和优化工艺操作等方面探讨其节能途径，井对今后装置节能工作提出了建议。     

4.0Mt/a常减压蒸馏装置节能改造

分析中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂4.0 Mt/a常减压蒸馏装置能耗较高的原因。在对装置进行能量分析的基础上,提出了节能改造方案,实施后能耗明显降低。     

对照基准能耗寻求常减压装置深入节能的途径

东方红炼油厂南常减压蒸馏装置为燃料一润滑油型装置,曾多次进行技术改造。能耗不断下降。到1984年为602.57兆焦耳/吨。随着节能工作的深入,节能难度越来越大。怎样才能使常减压装置的节能技术和能     

常减压蒸馏联合装置节能设计

介绍胜华炼油厂的常减压蒸馏、减粘渣油、氧化沥青热联合处理方法的节能设计,所采用的节能设计措施有：采用热联合工艺流程、采用闪蒸塔方案、优化常压塔取热分配、优化减压塔的取热分配、氧化沥青部分热量的利用、利用减一中回流热产生蒸气、优化换热流程等,以及采用新技术后降低的装置能耗及分析。     

新设备及新技术在常减压蒸馏装置的应用

近几年来,JF角型双动浮阀塔板等新技术、新设备及中和缓蚀剂等炼油化工系列助剂在我国各大炼油厂常减压蒸馏装置上得到了广泛应用,其综合能耗普遍降低,装置的技术含量和技术水平逐年提高。     

国内外常减压蒸馏工程技术浅析

对国外炼油厂15.00 Mt/a常压蒸馏装置、20.00 Mt/a常减压蒸馏装置和国内某炼油厂10.00 Mt/a常减压蒸馏装置加工原油、生产方案、加工流程、操作条件、设备选择及能量消耗等方面进行了对比。结果表明,3套装置各有技术特点,国内装置的能耗为387.3 MJ/t原油,远低于国外炼油厂装置的能耗。     

浅谈常减压装置节能新技术措施

常减压装置是炼油企业的龙头装置,通常在整个炼油厂中,常减压装置的能耗占据25%以上。本文对常减压装置的节能新技术展开分析,希望可以对企业实现节能降耗、优化资源配置有所帮助。     

中段循环取热对常压蒸馏塔产品收率的影响及优化原则分析

对常减压蒸馏装置的中段循环取热理论进行了深入分析，应用Pro/II流程模拟软件对某炼化公司3.6 Mt/a的常压蒸馏塔（简称常压塔）进行模拟，考察常压塔中段循环取热对各产品产量的影响，并从理论上解释了造成该影响的原因。借鉴前人的研究成果并综合考虑各种因素，提出中段循环取热分配优化的相关原则，为装置的稳定运行、生产方案调控及节能降耗提供一定的依据。     

应用先进适用技术推动常减压蒸馏技术的进步

将我国常减压蒸馏装置的技术水平与国外先进水平进行了对比。介绍了我国在提高常减压蒸馏技术水平方面采取的先进适用技术，如装置大型化技术、延长装置运行周期的技术、节能降耗技术、提高拔出率技术、多产柴油技术、先进管理和控制技术等。提出了开展炼油厂集成设计和油品脱金属剂研究的建议。     

炼油厂蒸汽系统优化措施

蒸汽是影响全厂能耗的主要因素,蒸汽系统优化是炼油厂节能降耗的重点.某炼油厂单系列千万吨级炼油项目通过不断实施优化技术和管理措施,对全厂蒸汽系统持续优化,节能成效明显,取得了良好的经济效益.该厂通过实施催化裂化装置余热锅炉改造、优化流程提高热供料温度、降低汽轮机背压蒸汽压力、优化塔的工艺参数、优化动力锅炉运行方式等措施,节约蒸汽83.9 t/h,创造经济效益2.08×10^8 RMB￥/a,炼油蒸汽单耗由2009年的64.7 kg/t降至34.5 kg/t,降幅达46.67％,全厂炼油实际能耗降低108.02 MJ/t,实际综合能耗由2009年的2 830.41MJ/t降低至2 392.45MJ/t,降幅为15.47％.     

常减压蒸馏装置的"三环节"用能分析

科学地分析评价炼油过程用能状况是节能工作的基础。笔者以某炼油厂常减压蒸馏装置为例，运用过程系统三环节能量结构理论，依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算及分析，并根据分析结果指出了装置的节能方向，提出了节能措施。     

降低柴汽比的技术措施在某炼油厂的实践与认识

柴汽比是炼油企业的重要技术经济指标,近年来受经济增长减缓的影响,柴油消费放缓,汽油消费增长,柴汽比呈下降趋势.为适应市场需求,某炼油厂结合自身加工流程,通过采取优化常减压装置、催化裂化装置、柴油加氢装置操作条件、优化常减压装置重柴油加工流程、应用新型催化裂化催化剂、对催化裂化装置进行MIP技术改造、对烷基化装置进行扩能...     

常减压抽真空系统的比较与应用

介绍蒸汽系统抽真空、液环真空泵抽真空及液体喷射器抽真空工作原理、流程以及应用情况。通过对国内炼油厂目前常用的蒸汽抽真空和液体抽真空技术比较,表明液体抽真空技术有利于常减压蒸馏装置节能、降耗、减排,提高企业经济效益并减少对环境的污染。     

优化工艺参数实现减压深拔

结合常减压装置运行的实例,论述了温度、压力、回流量、吹汽量等工艺参数对减压拔出率的影响;分析了采取减压深拔措施后,装置出现的问题以及能耗变化情况;结果表明对常减压装置减压深拔技术改造有一定的指导意义.     

[火用]分析方法在炼油厂常减压蒸馏装置能耗评价中的应用

采用[火用]分析方法对炼油厂常减压蒸馏装置能耗进行评价,建立了常减压蒸馏装置及各设备的火用分析模型,定义了[火用]效率、[火用]损率等评价标准。基于测试数据对装置各设备火用损失进行了计算。结果表明,常减压加热炉的[火用]效率较低,分别为41．5％和44．1％,常压炉、减压炉、常压塔、减压塔、换热器等设备的火用损率较高。     

常减压蒸馏装置节能与优化改造

目的 解决某石化企业常减压蒸馏装置生产能耗高、产品结构不合理等问题。方法 采取优化换热网络、优化设备操作参数、提高加热炉余热回收率、提高装置处理能力及更换高效塔分离元件等方式对装置进行节能及优化改造。结果 改造完成后,装置能耗降低了1.23 kg标油/t原油,高附加值的航煤组分及润滑油加氢改质料等产品收率共计提高了2.3%,综合创效6 600万元/年。结论 采用板式换热器及组合式空气预热器,优化中段回流取热负荷分配比例及顺序,调整装置蒸汽产、用量等是装置节能的有效手段,CTST立体传质塔盘及高效、低压降规整填料等的应用解决了产品结构不合理问题。     

炼油厂区域优化的实践与探讨

介绍了镇海炼油化工股份有限公司在炼油厂区域优化方面所做的工作,总结了在常减压蒸馏和重油催化裂化装置间能量联合、加氢装置实现碱渣零排放、提高常减压蒸馏装置加工能力等方面取得的进展,并对深入开展装置间热联合、分离手段的相互补充等方面进行了探讨。