连铸坯表层夹杂轧制过程演变行为

为了研究连铸坯表层夹杂物在轧制过程中的演变行为,对板坯表层线缺陷进行分析发现,缺陷距表层几十微米,宽度约为200 μm,对其内物质进行能谱分析,发现有钠、钾元素,说明该缺陷可能是由于结晶器流场不合理等原因造成保护渣卷渣。通过建立连铸板坯表层夹杂物轧制过程有限元模型,对连铸坯头部、尾部不同位置夹杂物轧制过程中的演变行为进行了分析。结果表明,随着轧制道次的进行,夹杂物周边出现裂纹,并且随着轧制过程的进行,夹杂物周边的裂纹越来越大。轧件头部、尾部夹杂物逐渐向轧件表面移动,距离表层越近的夹杂物越容易迁移到轧件表面,而深度相同、水平位置不同的夹杂物,距轧件边缘距离越远,在轧制过程中越容易迁移到轧件表面。     

27SiMn无缝钢管开裂原因分析与对策

27SiMn无缝钢管在轧制过程中,管体出现开裂,对管体的化学成分进行了检验,利用金相显微镜和扫描电镜对其进行微观分析,分析表明,非金属夹杂物是引起裂纹的主要原因,并对夹杂物做定性分析,找出其来源,并提出相应的改进措施。     

液压支架用无缝钢管轧制开裂原因分析

在轧制27SiMn液压支架用无缝钢管的过程中,管体出现局部开裂,对管体的化学成分进行了检验,利用金相显微镜和扫描电镜对其进行微观分析.分析结果表明,连铸坯中存在较多的非金属夹杂物,破坏了钢基体组织的连续性,在轧制过程中,该部位的金属受力不均产生显微裂纹.再加热过程的快速升温,增大钢管沿壁厚方向的温度梯度,外表面由于相变收缩而产生切向拉应力,显微裂纹进一步扩展从而导致局部开裂.对夹杂物做定性分析,找出其来源,并提出相应的技术改进措施.     

Q355热轧板山峰状表面裂纹形貌特征和形成原因

为了减少Q355热轧厚板的山峰状表面裂纹,通过酸洗、金相组织观察和夹杂物分析,讨论了裂纹的形貌特征和形成原因。结果发现,山峰状裂纹顶部主要为大尺寸的外来夹杂物,裂纹侧面的夹杂物主要为Al₂O₃,裂纹皮下均为铁氧化物,夹杂物分布有明显的位置特征。山峰状裂纹周围存在大面积异常组织,且仅位于裂纹1侧。结论认为,山峰状裂纹出现的根本原因是外来夹杂物。在连铸坯表面就已经出现微裂纹缺陷,轧制过程中,裂纹1侧向轧制(RD)方向快速变形,1侧的皮下组织被拉伸至表面,形成仅位于1侧的表面异常组织。裂纹表面的两端沿RD上的Al₂O₃夹杂物扩展,最终形成以外来夹杂物为顶部、以Al₂O₃为两侧的山峰状裂纹。裂纹皮下经过两个不同的氧化过程,形成FeO-Fe₂O₃-Fe的分布特征。     

DC04表面缺陷原因分析

通过化学成分分析、金相显微镜、拉伸试验机、扫描电镜及能谱仪等检测手段,对DC04表面缺陷进行了检测分析.结果表明,缺陷处有一条长约200μm的B类夹杂物,基体夹杂物超标.非金属夹杂物引起应力集中,轧制时在此处产生微裂纹,冲压形成表面缺陷.     

20号钢管表面裂纹成因与防治

金相研究结果表明；安阳２０号管坯表面裂纹可分为气泡型与夹杂诱发型两种。气泡与夹杂是导致钢管表面裂纹的重要原因，诱发表面裂纹的杂夹物来源于：钢水脱氧与二次氧化：出钢与浇铸过程中炉内下渣和铸锭保护渣卷入钢水；钢锭与圆坯在轧制加热过程中过烧表面裂纹氧化产生氧化物夹杂，工业试验结果表明：通过喂丝与吹氩搅拌等强化脱氧措施可将钢中ＪＩＳ夹杂物指数明显降低；同时严格执行开坯与轧管钢锭与管坯的加热制度，２０号钢管     

C42500铜合金铸锭热轧开坯温度对板坯质量的影响

采用不同温度对C42500铸锭进行加热保温，并对不同加热温度的铸锭进行热轧开坯轧制试验。从试验结果发现：当铸锭开坯温度高于960 ℃时，铸锭出现过烧现象，并在铸锭轧制中出现开轧碎裂、内部孔洞缺陷；当铸锭开坯温度在910～960 ℃时，铸锭出现过热现象，并在铸锭轧制后的热轧板表面出现起层、掉块、裂纹等缺陷，且板坯在后续退火过程中出现鼓泡缺陷；当铸锭开坯温度在860～910 ℃时，铸锭轧制正常，且轧制出的热轧板坯表面无缺陷，质量良好；当铸锭开坯温度小于860 ℃时，铸锭出现预热不充分现象，并在轧制前期出现热轧机卡停，铸锭轧不动的问题。研究表明， C42500合金铸锭的最佳热轧开坯温度区间为860～910 ℃，在此加热温度区间，热轧板坯及成品带材无质量缺陷问题，质量良好。     

开坯工艺对易切削奥氏体不锈钢坯表面开裂的影响

易切削奥氏体不锈钢(%:0.09～0.10C、0.80～0.82Si、0.40～0.43Mn、0.08～0.09P、0.10～0.11S、9.14～9.20Ni、18.12～18.30Cr、0.73～0.78Ti)由30 kg真空感应炉冶炼,Φ450 mm轧机经8道次开坯成75 mm×75 mm坯。当钢锭加热温度1200℃,1～4道次(1150～1060℃)轧制未出现开裂,5～8道次(950～770℃)轧制钢坯出现严重表面裂纹。扫描电镜与能谱分析表明,钢中夹杂物为硫化锰-硫化铁复合夹杂物。通过将1～8道次开坯温度控制在1150～1060℃时,有效地避免了钢坯表面开裂的发生。     

27SiMn钢管外折原因分析及改进措施

针对Φ299mm×30mm规格27SiMn钢液压支柱管表面外折严重的情况,取缺陷样进行金相分析,发现裂纹附近有明显脱碳现象;将轧管使用的Φ330mm规格27SiMn钢连铸坯酸洗,发现表面存在横裂纹等缺陷,分析认为由于铝的氮化物沿着奥氏体晶界析出,发生沿晶断裂导致热塑性降低,连铸矫直点的温度未超过第Ⅲ脆性区温度而导致铸坯产生横裂纹,经环形炉加热后轧制扩展成钢管外折。测试27SiMn钢的热塑性及熔点表明:最低断面收缩率为28.0%、低塑性温度区间达到200℃。采取降低二冷区的冷却强度等措施,使连铸矫直点的温度超过920℃,避免了连铸矫直裂纹的产生,钢管外折缺陷得到有效控制。     

硫系易切削钢质量缺陷成因分析

采用宏观观察、显微组织检验、夹杂物种类及级别检测等手段,分析了硫系易切削钢表面疤、表面裂纹、冷加工纵向扭转及扭转麻花状断续开裂、心部裂纹等质量缺陷形成的原因。认为这些质量缺陷与钢材表面、近表面、心部硫化物及硅酸盐类夹杂物的聚集分布等有关。通过强化结晶器电磁搅拌,控制Mn/S比、氧含量,全程保护浇铸。采取合理的加热、轧制温度制度,使夹杂物分布更均匀、更细小,达到理想的纺锤状硫化物夹杂,解决了产品裂纹、夹杂物偏聚等质量问题,提高了产品质量,稳定了生产。     

S275JR厚规格热轧卷表面裂纹成因分析与改进

针对国内某厂在轧制厚规格S275JR钢卷过程中在钢卷中心位置附近出现了大量裂纹缺陷问题,通过对该缺陷宏观形貌、化学成分、金相组织等进行研究分析后,确定了板卷表面裂纹缺陷是由钢坯皮下微裂纹造成的。基于此分析对S275JR生产过程中的硫质量分数、过热度、结晶器冷却强度与保护渣进行了优化。工业实践表明,工艺调整后钢卷表面裂纹缺陷由12%降低到0.93%。     

铸坯及板卷典型质量缺陷成因与控制技术

热轧板卷的表面质量缺陷主要是夹杂类缺陷(夹杂、气泡和翘皮)及裂纹类缺陷(纵裂纹、横裂纹和星状裂纹)等,内部质量缺陷主要是带状组织和分层现象等,其中大多数缺陷与连铸坯的质量有关。为解决连铸板坯轧制板卷过程中产生的表面及内部质量问题,在综合分析现场生产环境和样品检测结果的基础上,系统研究了铸坯及板卷典型质量缺陷的产生原因或机理,并针对性地提出了相关缺陷的控制技术。     

优化初轧工艺 减少批材裂纹

鞍钢现行的初轧内均热制度和轧制制度，必然在初轧坯表面产生裂纹，根据生产实践并结合现场观察，提出三条改进意见；（１）初轧方坯时，适当降低钢锭的均热温度并增加翻钢次数和轧钢道次；（２）初轧板坯时，适当降低板锭的均热温度并减少原有立轧部分的总压下量；（３）安装轧辊冷却水遮挡装置，减少冷却水的危害。     

大盘卷冷镦钢表面折叠、裂纹的判别及形成原因分析

表面折叠、裂纹是大盘卷冷镦钢的主要质量缺陷,也是造成制造紧固件过程中出现表面开裂的主要原因。通过对表面折叠、裂纹缺陷的外观特征及微观检验,得出了缺陷的判别方法。分析了其形成的原因,提出了相应的措施。     

SWRH82B盘条翘皮原因分析

针对SWKH82B盘条表面出现翘皮缺陷的问题,利用金相分析明确了缺陷的来源,并通过调查连铸坯表面质量和连铸工艺,找出了翘皮缺陷的根本原因,并提出了解决措施。研究结果表明,盘条翘皮部位存在较严重的脱碳,说明缺陷来源于连铸坯;小方坯角部过冷导致出现角部横裂纹,在轧制过程裂纹未能消除而形成翘皮;通过调整二冷水量和加强二冷水管理,消除了此类缺陷。     

热连轧低合金钢边部横裂形成原因分析

通过采集现场过程数据,从温度、成分、相变、晶粒形貌、轧制变形应力等方面对低合金钢Q355B宽规格钢板在热连轧过程中产生边部横向裂纹缺陷的原因进行机理分析.结果 表明,宽规格低合金钢边部横向裂纹产生原因与板坯宽度方向温度均匀性相关,边部局部温度过低导致两相区和非再结晶区域轧制,边裂区晶粒度尺寸和形貌与正常区有明显差异,从...     

CSP生产SPA-H钢常见表面缺陷分析与改善

利用显微组织检测、生产过程数据统计分析等手段,分析CSP工艺生产集装箱钢SPA-H的常见表面缺陷结疤、裂纹和氧化铁皮问题的产生原因,并有针对性地给出改善措施,显著降低了SPA-H钢的表面缺陷改判率。目前SPA-H钢的表面缺陷问题已经得到有效控制。     

形态小波在中厚板表面裂纹缺陷检测中的应用

中厚板表面裂纹缺陷在图像中容易受背景噪声和氧化铁皮的影响,传统的图像处理方法很难将裂纹缺陷从图像中检测出来.提出了将形态小波变换应用于中厚板表面裂纹缺陷检测的方法.该方法利用小波分解对突变信号的检测能力,结合裂纹缺陷在形态上近似于直线的性质,将裂纹缺陷从图像中准确提取出来.实验证明形态小波用来检测中厚板表面裂纹缺陷比用其他方法更有效.     

热冲125榴弹弹体毛坯表面缺陷产生原因的分析

鞍山钢铁（集团）公司生产的８２３钢１１５ｍｍ方坯热冲弹性毛坯存在明显的表面缺陷（裂缝和孔洞），造成毛坯件失效。对有缺陷的弹性毛坯件的定心桩和弹体壁部位取样进行金相检验，查明此缺陷是由于热冲方坯料在加热过程中局部过热和过烧所致。     

Surface Cracks in Wire Rod Rolling

Surface defects in wire rod and bar rolling are common and well‐known to mill people. Nowadays, surface defects are not accepted on high‐alloyed steel wire rods. The steel making, casting and rolling processes give rise to defects. Also, the final handling of the wire and bar can destroy the surface. In this work, artificial V‐shaped cracks in the longitudinal direction were investigated for different reduction series. The false round‐oval series are known as a series for high quality steels and are usually better than square–oval series. Experiments confirmed that in the false round‐oval sequences a surface crack in the groove bottom may open up during rolling at the same time as its depth is reduced, which is a beneficial situation. Surface cracks found at 45° to the rolling direction, at groove “corners” and on free surfaces will be closed or reduced in depth. The closing of cracks is detrimental since the cracks usually hide rolled‐in oxides beneath the bar surface. The experiments showed that for the subsequent oval–false round sequence the visible crack at the groove bottom will be closed and become shallower. The cracks at 45° and on the free sides will also be closed, but deeper causing a serious surface defect. An FE‐analysis was carried out, explaining the experimental results. Flat oval grooves are better than round ovals and false rounds are superior to square for opening and decreasing the depth of a longitudinal crack. It is difficult to eliminate a surface defect constituting a closed crack.