自增强厚壁管内壁残余应力无损测量方法研究

以往对自增强厚壁管内壁残余应力测量所采用的方法对测量仪器、设备的精度和测量人员的要求较高 ,为此 ,建立了一套超高压反应管内壁残余应力无损检测方法。根据内壁初始屈服压力容易确定 ,且在内壁屈服时周向应变迅速增加 ,轴向应变陡降的特点 ,在现有设备的情况下就能较精确地测量管内壁残余应力。测量中 ,特殊的密封结构设计成功地解决了超高压下的多引线密封难题 ;管内贴片工具的发明 ,实现了小管径内壁粘贴应变片。该方法成功地实现了超高压聚乙烯反应管内壁残余应力的无损检测     

用液压胀形技术加工旋流器锥管的讨论

液 液分离旋流器的分离效果与小锥度缩径管 (俗称锥管 )质量密切相关 ,因而旋流器锥管的制造工艺研究至关重要。不锈钢锥管的加工一般采用钻孔、镗孔、焊接等传统机加工方法 ,成本高 ,内表面光洁度差 ,液 液分离效果不理想。鉴于此 ,参考美国专利中应用厚壁管加工变壁厚的旋流器锥管的论述 ,深入探讨介绍了实施液压胀形技术加工不锈钢锥管的技术措施和工艺问题。此研究成果为采用液压胀形技术加工各种直径、壁厚的锥管提供了有益的技术方案及工艺参照。     

油气集输管道腐蚀的防治方向及安全检测

油气集输管道的腐蚀主要分为外壁腐蚀和内壁腐蚀两种。对管道外壁腐蚀主要采取环氧涂层与阴极保护技术。油气管道内的腐蚀化学成分会慢慢与管道内壁发生化学反应,是管道内壁发生严重腐蚀的重要原因,目前采用的还是内涂层防腐蚀措施。我国的生态环境比较脆弱,而且自净能力也和先进的国家有一定的差距,所以对油气集输管道耐腐蚀检测必须加大力度。在管道建设初期,就必须建立科学的管道防腐计划,前期对于管道损伤应及时修复,并且要确定好科学的中后期管道维护方案。     

精密不锈钢管内表面抛光设备的研制

为了满足精密不锈钢管内表面的质量要求,研制了一种三工位抛光设备。该抛光设备主要由修磨台架、三主轴修磨机组、操作台、电气控制系统以及除尘系统等组成,适用于抛光前粗糙度≤3.2 μm、管径19～114.3 mm、长度6 m的不锈钢管的内表面磨削加工。通过对抛光质量影响因素的分析,提出了控制措施及设备配置优选方案。采用该抛光机对不同规格不锈钢管坯内表面进行加工,抛光后的产品表面粗糙度≤0.2 μm,达到了产品设计要求。     

30万t／a汽油加氢热壁反应器运行状态分析与评价

通过对汽油加氢热壁反应器腐蚀情况的宏观检查和Ｈ_２Ｓ腐蚀机理分析，认为反应温度低于３４０℃时，汽油加氢精制装置可以使用内壁不带堆焊层的热壁反应器，并提出了使用中应重视的问题。     

斜井试油管柱设计

针对试油管柱设计不好就可能导致管柱断裂的问题,对斜井试油管柱进行了受力分析,给出了轴向拉力、外挤压力和内压力计算公式与试油管柱设计方法。在轴向拉力计算中考虑了井眼弯曲所产生的附加拉力。提出在设计试油管柱时,下部管柱钢级和壁厚的初选可以用抗外挤和抗内压两种方案,然后从两套方案中选取高钢级方案;上部管柱钢级、壁厚和螺纹类型按抗拉强度确定,考虑到现场一趟试油管柱使用同一钢级和同一壁厚的习惯,若上部管柱钢级和壁厦高于下部管柱,采用抗拉强度确定的钢级和壁厚代替由抗外挤或抗内压选定的钢级和壁厚。     

超深井变径连续管冲蚀磨损规律研究

针对超深井变径连续管的冲蚀问题,基于冲蚀理论和固液两相流理论,对变径连续管的井下水平段和滚筒缠绕段进行冲蚀模拟分析,研究变径连续管不同壁厚和变壁厚段的冲蚀情况,采用控制变量法研究排量、含砂比、颗粒直径以及颗粒密度对变径连续管的冲蚀影响规律。研究表明：随着壁厚的减小,变径连续管内壁的冲蚀逐渐减小,变径段的冲蚀要比不变径段的冲蚀小,而且滚筒缠绕螺旋段的冲蚀集中在连续管外侧。此外,随着排量、含砂比、颗粒密度的增加,最大冲蚀速率呈增大的趋势;随着颗粒直径的增加,最大冲蚀速率呈减小的趋势。研究结果对变径连续管的应用具有一定的指导作用。     

表面状态对304不锈钢/20钢双金属复合管耐腐蚀性能的影响

为了研究表面状态对304不锈钢与20钢双金属复合管耐腐蚀性能的影响,采用极化曲线测试方法对304不锈钢内衬管经过塑性加工和抛光处理前后,在Cl-溶液中的腐蚀过程进行了测试,并对耐腐蚀测试结果进行了对比分析。研究结果表明,通过改善表面加工质量可以使304不锈钢的耐腐蚀性能大幅提高,表面粗糙度越小,金属的耐腐蚀性越好。     

西气东输管道工程设计参数选取

系统分析是管道设计中的重要工作之一,其中设计参数选取是管道设计中的关键内容.以西气东输管道设计为例,从系统设计压力、管内壁粗糙度、压比3方面介绍了设计参数的比选方法.通过分析得出结论系统设计压力为10MPa,管内壁加内涂层方案为最佳选择,压比选用1.25较好.     

专利技术

一种切断焊管接头的飞锯机控制电路；直、弯两用管内壁自动堆焊设备；一种基于CO2激光器的三维微管道加工设备。     

液-液水力旋流器旋流管的磨损及减磨措施

由于油田采出液和含油污水中含有大量泥砂 ,用于油水分离的水力旋流器过流部件都存在严重的磨损 ,极大地影响设备的油水分离效率 ,严重时导致设备停产。通过对旋流管的磨损情况和磨损机理的研究 ,认为砂粒的切削磨蚀、摩擦磨蚀和冲击磨蚀是引起旋流管局部磨损的重要原因。据此 ,提出旋流管的减磨措施 :选择工程塑料和陶瓷等合适的耐磨耐腐蚀材料 ,提高旋流管过流件的内表面加工质量和设计合理的进口流道 ,可减轻旋流管的磨损 ,延长其工作寿命     

同心双管分注CO2井筒流动模型及影响因素

针对CO₂ 笼统注入过程中效率低、效果差等问题,提出了同心双管分注CO₂技术。根据热量传递原理和流体流动理论,建立了考虑CO₂相态变化的同心双管井筒流动与传热的数学模型,利用该模型研究了CO₂沿内外管环空和内油管的温度和压力分布规律,分析了井口注入量、注入温度、注入压力、内外管组合、注入层间距对CO₂在内外管环空和内油管中的流动压力和温度的影响。结果表明,在内外管井口注入参数相同的条件下,外管直径越大,内外管环空温度越高;当外油管直径不变时,内油管直径减小,内外管环空压力增加,内油管直径大小对内外管环空温度影响小;当内外管直径一定时,井口注入量、注入温度、注入层间距对内外管环空和内油管的温度、压力分布影响较大,而井口注入压力影响幅度较小。     

牙哈YH301井油管腐蚀失效研究

通过理化性能检测评价和采用扫描电镜微观分析方法,对YH301天然气井油管公螺纹根部产生的腐蚀穿孔、公螺纹根部外表面产生的周向环状腐蚀沟槽和油管内外表面产生浅白色结垢层进行分析研究.结果表明,该油管的材质符合API相关标准;腐蚀穿孔首先是点状机械损伤,而后是由外向里引起的严重的局部腐蚀;周向环状腐蚀沟槽是接箍处缝隙腐蚀引起的;油管内的严重结垢是腐蚀穿孔后环空液进入油管内与气相中CO2作用所形成的;油管外表面的结垢是管内部分气相窜入管外与环空液作用所形成的;管体产生的腐蚀产物主要是FeCO2和Fe3O4.     

L形高真空多层绝热低温管道热-结构耦合分析

用于输送LNG等低温介质的高真空多层绝热(HV-MLI)低温管道常处于深冷环境且要承受流体内压,在热-结构耦合作用下的受力较为复杂。为了研究HV-MLI低温管道各部件在复杂载荷作用下的响应状况,以某水平—竖直走向的L形HV-MLI低温管道为例,建立了热-结构耦合分析有限元模型,计算得出了不同工况下的管道温度场分布情况,以及管道中内管、外管、热桥、波纹管和绝热支撑上的应力及应力随各载荷的变化关系。分析结果表明:(1)绝热支撑和热桥是影响管道漏热量的主要部件,以输送LN_2为例,通过上述两个部件的漏热量分别占管道总漏热量的49.07%和49.32%;(2)内管、外管、弯头及热桥等部件应力较小且低于材料屈服极限,实际使用过程中不易发生危险;(3)波纹管应力随输送介质温度的降低和补偿内管长度的增加而增大,水平管段波纹管的应力较高,是管道中的危险部件;(4)内管所受内压是影响绝热支撑应力的主要因素,随内管内压的增大,水平管段与竖直管段中离弯头最近的绝热支撑应力大幅增加,而远离弯头的其他位置处的绝热支撑应力变化不大,因而可适当增加离弯头最近的绝热支撑厚度,同时减少远离弯头处支撑的厚度,以便在保证强度的同时减少漏热量。     

催化裂化第三级旋风分离器陶瓷单管的研究与应用

广州分公司催化裂化一装置原来用的壳牌三旋不能满足装置改造后的需要,三旋单管分离效率低,需要更换。通过对单管结构参数的优化,研究开发了PTCG-250型陶瓷内衬旋风分离器单管。新单管为组合型分流型芯管和排尘结构,结构独特,属国内首创。在保证三旋出口浓度及粒度的情况下满足烟气轮机长周期运行及环保要求的条件下,可大幅度地延长三旋单管的使用寿命,填补了国内空白。通过对正常工况下三旋进出口烟气进行采样分析,三旋出口粉尘浓度可以达到100mg／m^3以下,大于9～10μm颗粒基本除净,三旋分离效果良好。     

石油测井仪器筒体内孔加工技术

石油测井仪器筒体内孔的加工属于难加工材料的超细长深孔加工 ,加工精度要求较高 ,难度很大 ,效率很低。针对筒体的加工特点 ,进行了深孔加工方法的研究 ,设计了深孔钻削、深孔镗削和深孔珩磨加工工艺 ,对现有深孔钻和深孔珩磨工具的结构做了改进 ,优化切削参数。对传统的深孔加工方法改进后 ,可以明显地减小切削力 ,减小钻削过程中的振动 ,提高钻头耐用度、钻孔效率和钻孔精度 ,可以较准确地控制油石压力 ,防止珩磨头“抱死” ,使该筒体的加工质量和加工效率大大提高     

基于流动与传热耦模拟的空冷系统铵盐沉积特性研究

铵盐腐蚀是加氢反应出物空冷器(REAC)系统的典型失效形式。为了研究REAC系统中铵盐的腐蚀特性,采用混合模型、流体热传递模型和颗粒跟踪模型进行了数值模拟。结果表明,第一排和第二排管内各截面的温度和速度偏差较小。对于颗粒运动轨迹,颗粒的惯性起着重要作用,颗粒越小,在空冷器中沉积越均匀。然而,对于较大的颗粒,它们更倾向于从垂直弯头内侧下落,并在饱和前优先沉积在入口集箱和管道处。在换热器管材中,第二排管材的沉积数量大于第一排管材,高危管材主要集中在中部和右侧区域。在实际运行条件下,颗粒的动力学参数与堵塞位置相吻合。     

炼油装置冷换设备用材评估

随着加工进口含硫原油量的增加及其硫含量的不断提高 ,冷换设备腐蚀泄漏问题日益突出。中国石化股份有限公司广州分公司对该公司炼油装置冷换设备的腐蚀原因进行了分析和统计 ,并对采用涂料防护以及化学镀镍磷合金、碳钢渗铝、不锈钢和低合金钢管束的使用情况进行了调查和评估。