真空渗碳均匀性测试

测定了30CrMnTi钢试样在卧式双室真空渗碳炉渗碳并炉冷或淬火后的渗碳层深度、有效硬化层深度和表面硬度的均匀性。结果表明,按目标渗层深度1.0 mm真空渗碳和炉冷的试样,用金相法测定的渗层深度偏差≤0.10 mm。按目标渗层深度1～2 mm真空渗碳和淬火的试样的有效硬化层深度偏差≤0.10 mm。同炉次渗碳、淬火试样的表面硬度偏差≤1.5 HRC,不同炉次渗碳、淬火试样的表面硬度偏差≤2.5 HRC。     

厚大灰铸铁冷却壁的铸造工艺

针对厚大灰铸铁冷却壁在铸造过程中易出现收缩等缺陷问题,从铸型条件、铁液质量及铸造工艺等三方面采取相应措施解决了冷却壁铸件外弧面缩凹及管口尺寸偏差较大等问题。     

驱动滚珠的弧面分度凸轮运动轨道实体建模及仿真分析

当前对弧面分度凸轮实体建模的研究方法有多种,研究的凸轮实体不仅变形比较严重,而且运动过程中振动也相对严重,导致转盘的角位移、角速度及角加速度实际值与理论值偏差较大,不能很好满足设计要求。对此,文章提出了驱动滚珠型弧面分度凸轮实体建模方法,采用Matlab软件对凸轮从动件的运动规律进行选择,然后编程运动规律曲线程序计算出运动轨迹的坐标点,导入到建模软件UG中,通过扫略切除凸轮毛坯基体,最后对弧面分度凸轮与转盘装配体进行运动仿真,并与其它建模方法及运动仿真进行了比较。通过比较可知,该方法不仅建模时间特别短,建模周期至少缩短了50%,而且运动仿真精度特别高,与以往建模方法相比,转盘运动仿真的角位移、角速度及角加速度实际值与理论值差别特别小,为弧面分度凸轮实体建模的研究提供了一种全新方法。     

紧凑拉伸试样加工质量对7050铝合金板材K_(lC)的影响

试验研究了7050-T7451铝合金板材紧凑拉伸试样的表面粗糙度、加工刀痕方向、孔尺寸偏差、机械切口尖角角度等对断裂韧度Kl C检测结果的影响规律。结果表明,试样表面粗糙度不大于1.0μm、孔加工尺寸偏差小于0.3mm、试样尖角控制在90°以内时,可以提高检测结果的准确性和有效性。     

基于微创技术的P92钢室温拉伸性能

利用万能拉伸试验机对P92钢微型棒、板,常规棒、板试样的室温拉伸性能进行了研究。结果表明:与常规棒试样相比,微型棒试样具有几乎相同的抗拉强度、屈服强度、总伸长率和较低的均匀伸长率。与常规板试样相比,微型板试样具有与常规试样非常接近的抗拉强度,较低的屈服强度和总伸长率以及略高的均匀伸长率。与板试样相比,棒试样具有较高的准确性和稳定性。微型试样拉伸数据与常规样数据偏差较小,如果进一步在表面光洁度、尺寸偏差、试样夹持同轴度、变形测量方法等方面进行规范化研究,其必将成为常规拉伸试验方法的有力补充。     

弧面分度凸轮机构分析及其虚拟样机技术的发展

评述了弧面凸轮机构的现状及目前设计中存在的问题,提出了弧面凸轮机构分析的基本方法,介绍了弧面凸轮机构在自动换刀装置中的应用.并指出虚拟样机技术在弧面凸轮机构设计和研究中的应用及其发展趋势.     

弧面凸轮等温挤压成形工艺的仿真与优化

结合弧面凸轮的结构特点,基于Deform材料成形软件,应用三维刚塑性理论和有限元分析方法建立了弧面凸轮等温挤压成形模型,分析了弧面凸轮等温挤压成形过程中应力应变,并对弧面凸轮挤压件形状和凹模型腔进行了优化设计。通过在凸脊侧面留有2 mm精加工余量,添加敷料于弧面倒扣部位,并在各连接表面之间采用直径1 mm的圆角过渡,可保障挤压工艺良好的填充性和脱模性。     

弧面分度凸轮三维实体模型的建立

文章给出了弧面分度凸轮工作轮廓面上点坐标的通用计算公式,在此基础上阐述利用UG/Freeform Modeling模块与C 语言相结合生成弧面分度凸轮的工作曲面,以实现弧面分度凸轮的三维实体建模.为弧面分度凸轮机构的研究与开发及其动力学仿真奠定了基础.     

磁性研磨在弧面凸轮加工中的应用与研究

依据弧面凸轮分度机构的啮合原理和磁性研磨技术的特点,通过对从动盘进行改装设计,实现对弧面凸轮工作廓面的磁性磨削,使弧面凸轮工作廓面的质量得到了极大的改善,这为弧面凸轮研磨床的设计提出了新的方向.同时阐述了影响磁性研磨的若干因素.     

弧面凸轮二维等温挤压成形数值模拟与模具结构优化

弧面凸轮分度机构制造的关键是弧面凸轮的加工.其传统的加工方法是采用棒料切削加工,材料利用率低,生产效率低,产品成本高.弧面凸轮等温挤压成形是以净成形和近净成形为目标的加工技术.用MSC.Marc软件对弧面凸轮等温挤压成形过程进行了二维模拟,具体分析了不同凹模型腔楔角α对坯料填充性能的影响,为实现弧面凸轮等温挤压成形和优化模具结构提供了重要依据.