河南省化工研究所农化科技中心

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺，并在山东肥城化肥厂装置上获应用，总醇氨规模达20万吨，各项运行指标均达到国内先进水平。新工艺是在合成氨原料气压缩至8．0～16．0MPa压力下设置一套中压醇化装置，再在20～31．4MPa压力等级下设置一套高压醇化和一套高压烷化装置。中压醇化装置以产醇为主，可实现1：1～1：10的醇氨比；高压醇化及高压烷化装置以净化为主。     

全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺

“全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺”是针对合成氨原料气净化领域,开发出的一种净化度深、便于调节醇氨比、降低合成氨综合能耗、利于环保、使用范围广,可以取代现有运行能耗高、污染严重的铜洗净化工艺及运行能耗高的中压甲烷化工艺。一、主要科学技术内容：该项目技术是一种全新的合成氨原料气净化新工艺,主要由中压醇化、高压醇化及高压烷及氨合成四个子系统组成,     

合成氨原料气净化工艺方案选择比较

0前言 安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能公司）2^#合成氨生产装置有中1400mm和中1200mm氨合成系统各1套,配1套函1600mm中压醇化系统和2套痧1200mm中压醇化系统,净化采用传统的铜洗工艺。由于铜洗存在工艺落后、消耗高、污染大等缺点,根据发展需要,计划采用技术成熟、节能环保的醇烷化工艺取代铜洗工艺。方案设计工艺条件如下：醇烷化系统的净化能力～70000m^3／h,年生产时间8000h,利用现有中压联醇工艺改造为醇烷化工艺,作为净化装置的一级、二级净化系统。     

氨合成原料气高压深度净化新工艺

CN1152022A本发明涉及一种采用高压甲醇化、高压甲烷化深度净化合成氨生产原料气新工艺。中压联醉后的原料气或经精脱硫后的脱碳原料气,经无油润滑技术的压缩机提高压力至24．0～31．4MPa,不经冷却、提高其温”度后,进行高压甲醇化和高压甲烷化反应,具有净化度高,能量消耗低,操作费用少,投资省,操作简便,无污染的优点,适于对现有以煤、焦炭为原料的合成氨原料气深度净化．尤其对于已有中压联醇装置的原料气深度净化最为简便,经济和适宜。申请人李经轩发明人李经轩地址450003河南省郑州市政三街5号氨合成原料气高压深度净化新工…     

200kt／a合成氨醇烷化工艺应用总结

安徽晋煤中能化工股份有限公司1^#合成氨生产装置包括1套咖1200mm氨合成系统、1套西1200mm中压醇化系统和1套西1000mm中压醇化系统,净化采用传统的铜洗工艺。由于传统的铜洗工艺落后,消耗高、污染大,根据发展需要及工艺比较,公司决定采用技术成熟、节能环保的醇烷化工艺取代原有的铜洗工艺,以提升气体的净化程度,达到节能降耗、扩能增效的目的。     

双低压醇氨联产工艺方案的对比与选择

1国内甲醇、合成氨技术状况 目前,国内甲醇装置系统压力一般在4．0～31．4MPa之间,单醇系统压力以4．0～8．0MPa居多,中压联醇压力大致在10．0～16．0MPa,而高压联醇压力则在25．0～31．4MPa之间。我国氨合成系统压力大体可以分为15．0MPa和31．4MPa两个压力等级。15．0MPa压力的氨合成在我国大型氮肥厂使用,31．4MPa压力的氨合成在我国中、小氮肥厂使用。中、小氮肥企业为了降低醇、氨生产综合电耗,醇氨系统压力有向低压化发展的趋势。     

高压醇烷化净化工艺装置安装运行总结

目前,在合成氨生产中醇烷化净化工艺选择有中压醇烷化、中高压醇烷化和高压醇烷化3种工艺路线。阳煤集团和顺化工有限公司"18·30"尿素搬迁扩建项目中,醇烷化采用22MPa高压醇烷化净化工艺。该工艺与另2种工艺区别在于:设备工艺管道一次性投资低,催化剂转化率高。1高压醇烷化净化工艺流程高压醇烷化净化工艺流程见图1。来自压缩     

合成氨装置氨合成工序的甲烷化改造

0前言昊华骏化集团正阳分公司(以下简称正阳分公司)具有年产60 kt氨醇、240 kt碳铵、15 kt三聚氰胺的生产能力,其合成原料气精制净化采用串联的两级醇化+铜洗工艺(13.0 MPa)。铜洗工艺的原材料消耗大、能耗高,还会产生大量的稀氨水需要处理,易出现带液、跑氨等现象,既影响气体净化度,又加大了污水处理负荷。2012年8月,利用原有的1套32.0 MPa氨合成装置改造为中压甲烷化气体净化装置,替代了原有的铜洗生产装置。经过2个月的运行考核,该套装置各项指标正常,生产稳定。1工艺技术方案1.1技改前氨合成装置生产工艺正阳分公司合成氨装置以块煤为原料,采用     

合成氨原料气净化新工艺

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺，并在山东肥城化肥厂装置上获应用，总醇氨规模达20万吨，各项运行指标均达到国内先进水平．该工艺比原铜洗工艺降低吨氨成本90元，且可比其他净化工艺多产甲醇．为我国氮肥行业节能降耗、保护环境、实现多种经营创出一条新路．     

双低压醇氨联产新工艺（上）

0引言无论甲醇合成还是氨合成,低压工艺与高压工艺相比,压缩机功耗大大降低,因此单位产品的综合能耗较低,由此甲醇和氨的合成都有低压化趋势。目前中、小型合成氨装置中氨合成的设计压力大都是31．4MPa,运行压力也在25．0～31．4MPa;在单醇装置中甲醇合成都已经采用了5．0～9．0MPa的合成压力,但合成氨联醇的压力基本还是10．O～16．0MPa。     

醇烃化、氨合成生产运行总结

江苏华昌化工股份有限公司于2005年6月新投产了1套总氨为160kt／a的合成氨装置，其中两套Ф1400mm醇化系统，压力为15．0MPa；1套Ф1200mm烃化系统，压力为31．4MPa；1套Ф1600mm氨合成系统，压力为31．4MPa，采用湖南安淳高新技术有限公司开发的内件及整套的设计。     

非等压醇烷化净化工艺简述

“非等压醇烷化净化工艺”是南京国昌化工科技有限公司吸取国内外经验和教训，成功开发的一种“合成氨原料醇烷化净化工艺”。该工艺实际是将目前多家合成氨企业成功运用的联醇工艺和甲烷化净化工艺有机结合在一起，使脱碳系统出口的CO和CO2与氢反应生成附加值较高的甲醇的同时，使合成新鲜气得以深度净化。该工艺有三部分组成：即中压联醇、高压甲醇、高压甲烷化。     

合成氨联产甲醇工艺的进展

合成氨联产甲醇工艺是20世纪60年代我国开发的具有自主产权的新工艺。在醇氨质量比约20%时,吨氨成本下降约30元。90年代开发的甲醇化甲烷化工艺是合成氨工业史上一大变革。在醇氨质量比为20%时,吨氨成本可下降80元左右。目前正在开发的合成氨联产甲醇技术与其他净化技术———吸附法净化技术组合的新工艺,其能耗只约占甲烷化工艺能耗的20%。原料气经吸附脱除少量CO2、CO和水后不经氨冷器直接进入氨合成塔,既节省能耗又提高装置能力,若这一成果能实现工业化,将是合成氨工艺一项新进展。     

Φ2200mm氨合成系统节能技术改造总结

正0前言湖北三宁化工股份有限公司(以下简称三宁公司)尿素厂于2008年11月建成投产,该氨合成系统配套的中压醇烃化净化流程包括2套醇化系统和1套烃化系统,醇化塔和烃化塔均为Φ1 600 mm轴径向塔,操作压力为13 MPa。合成塔内件选用湖南安醇公司的ⅢJD2000型Φ2 200 mm氨塔内件,结构为3层4段、1轴2径式,最高工作压力26 MPa,配置副产2.5 MPa蒸汽的废热锅炉。该装置在投产初期日均产氨的最高达928 t,后由于多方面原因导致产量逐步下降,系统经常超压,尤其是从2011年6月开始,氨合成系统阻力逐步上涨,到2011年10月,系统阻     

24-6-40低压醇烃化及低压氨合成工程项目的设计思想及生产运行

河南心连心化肥有限公司建设的24-6-40大型合成氨、联醇、尿素装置,完全采用中国技术,其中联醇、净化精制采用低压醇烃化和低压氨合成技术。介绍了该装置的设计思想、工艺流程、主要设备配置以及生产运行情况,结果表明,合成氨原料气中CO和CO2的醇烃化在4.0~9.0 MPa压力下进行,氨合成压力≤17MPa,日产合成氨860 t,最高达921 t/d,达到并超过设计能力。     

全自热非等压醇烷化净化新工艺替换铜洗净化技改小结

介绍了山东肥城化肥厂利用原有的 10 0 0mm及 80 0mm氨合成装置 ,采用先进的全自热高压醇烷化净化新工艺代替铜洗净化工艺的技术改造及运行情况     

脱碳工艺助合成氨清洁生产

<正>合成氨原料气微量一氧化碳和二氧化碳脱除清洁生产工艺已入选氮肥行业清洁生产技术推行方案推广技术目录,包括合成氨原料气醇烃化精制新工艺、全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺等,适用于合成氨生产原料气中微量一氧     

合成氨原料气净化有新工艺

南京国昌化工科技有限公司日前开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺，并在山东肥城化肥厂装置上获应用，总醇氨规模达200kt，各项运行指标均达到国内先进水平。该工艺比原铜洗工艺吨氨成本降低90元，且可比其他净化工艺多产甲醇，为我国氮肥行业节能降耗、保护环境、实现多种经营创出一条新路。     

中压甲醇塔内件改造及使用小结

我公司合成氨老系统装置中压系统为1994年投建的联醇装置,设计能力为20kt／a。装置高压圈于2005年12月进行了改造,采用全自热非等压醇烷化净化工艺替代铜洗工艺。改造后,合成氨老系统的生产消耗大幅降低,装置运行稳定、安全、可靠,环保和经济效益显著。但由于中压系统未进行相应的改造,致使中压系统醇后气中CO、CO2含量偏低,无法满足醇烷化装置的自热平衡。     

200kt/a合成氨中、低压甲醇方案比较及选择

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套单醇装置,甲醇总生产能力100kt/a。1#合成氨系统现有28台H12型压缩机、1套Φ1200mm和1套Φ1000mm中压甲醇系统。随着合成氨生产能力的增加,中压联醇生产能力明显不足,需新增联醇合成系统。故提出2套方案:方案一是将即将闲置的Φ1200mm氨合成系统改造成中压联醇系统;方案二是将原高压合成系统静止设备改作它用或出售,原地新建1套50kt/a低压甲醇装置。1工艺路线比较(1)方案一:采用全部中压联醇系统。原合