宝钢集团五钢公司电炉短流程生产线顺利运行

宝钢集团五钢公司的电炉短流程生产线经两年多来的热调试和生产 ,已开发出轴承钢、弹簧钢、高压锅炉用钢、油井管用钢、汽车用钢等 2 9个特殊钢品种 ,且该生产线的耐火材料已基本实现国产化 ,大大降低了产品成本。该生产线采用 GHH型 10 0 t直流电弧炉、罐式真空精炼炉、离线式钢包炉及具有国际先进水平的 5机 5流Concast型特殊钢方坯连铸机 ,并采用了全程无氧化保护浇铸、结晶器液面自动控制、结晶器小振幅高频率、结晶器电磁搅拌、二冷段电磁搅拌、二冷段汽水冷却、铸坯快速硫印及信息反馈、铸坯在线自动打印等先进技术。宝钢集团五钢公…     

国产超纯轴承钢

上钢五厂采用电弧炉及炉外精炼新工艺生产出氢、氧、硫、钛总计小于70ppm的超纯轴承钢。新工艺的主要特点是:在电弧炉通过氧化精炼将磷、钛降到较低水平;通过钢包炉真空脱气,把氢降到3ppm以下;通过流动性良好的炉渣和还原性气氛的供氩综合精炼,把氧和硫降到很低     

莱钢转炉生产优钢实践

介绍了莱钢70t转炉-70tLF炉-小方坯连铸机生产线采用低铝洁净钢精炼技术、连铸全程保护浇铸技术及结晶器液面自动控制工艺生产优钢的措施及取得的效果。     

消除合金结构钢连铸过程中夹渣的研究

采用先进的测试技术,并结合现场生产试验,查清了连铸坯产生夹渣的主要原因是浸入式水口穿裂、插入深度浅、结晶器电磁搅拌强度过大,造成结晶器卷渣.其次是钢包下渣卷入钢水中,钢中氢含量高与大颗粒夹杂形成渣气孔,钙处理加入Si-Ca量大,钙侵蚀耐火材料形成mCaO·nAl2O3未上浮留在钢中.为此,采用提高耐火材料质量及合理烘烤制度,降低结晶器搅拌电流,增加浸入式水口插入深度≥120 mm,提高钢的纯净度,降低氢含量,钙处理加入Si-Ca量控制在0.25～0.35 kg/t,使合金结构钢连铸坯低倍夹渣完全消除,确保了合金结构钢铸坯的内部质量.     

转炉—精炼—连铸工艺生产65#钢质量控制

针对65#钢的技术难点,采用转炉-LF炉-连铸工艺生产65#高碳钢.采取以下措施:在转炉冶炼环节中控制入炉原料,改进装料制度,采用MURC多功能复吹,合理挡渣出钢渣洗;炉外精炼环节中,选择合适的精炼渣系,提高脱硫能力,控制钢中Al含量,稳定钢水成分和温度等;连铸环节中,选择合适浇注温度,改善二次冷却,全程保护浇注,使用结晶器电磁搅拌技术.结果表明:铸坯低倍组织控制良好;铸坯碳偏析指数控制在1.1以内,符合钢种要求;对改进后的产品质量取样分析,检验结果完全达到了相关产品标准的要求,达到了国内同类产品先进水平.     

小方坯连铸生产低碳易拉丝钢工艺技术研究

对马钢新六机六流小方坯连铸机生产的低碳易拉丝钢的生产工艺进行了分析 ,认为新六流生产的低碳易拉丝钢 ,在采取了精炼站在线定氧喂铝线 ,将钢水活度氧控制在 ( 40～ 5 0 )× 10 - 6 ,同时连铸采取保护浇铸和电磁搅拌等技术后 ,铸坯质量的改善效果明显 ,轧制的盘条表面质量良好 ,拉拔性能比旧工艺明显提高     

淮钢弹簧钢连铸小方坯质量的提高

为生产质量优良的弹簧钢连铸小方坯，淮钢先后采取了一系列技术措施，如采用结晶器电磁搅拌，强化二次精炼操作，改进脱氧工艺和调整连铸坯拉速，在保证钢液纯净度的前提下不断降低中间包钢水过热度，连铸坯质量得到大幅度提高。     

IF钢板坯连铸工艺优化

 通过下渣检测系统、FC结晶器、塞棒吹氩、全程保护浇注、炼钢—精炼—连铸节点控制、IF钢洁净度判定等连铸工艺的应用和优化,解决了塞棒失控、结晶器液面波动、浸入式水口堵塞、漏钢预报系统误报等问题。在板坯连铸IF钢时,取得了月均夹杂物质量分数达0.22%,增氮合格率大于等于85%,连浇炉数大于等于6炉等良好效果。     

马钢炼钢实现全连铸

马鞍山钢铁股份公司一钢厂二机二流圆坯连铸机技改工程 ,经过 5个多月的施工于 4月 8日竣工投产 ,此举标志着马钢炼钢生产整体实现了全连铸。马钢此次采用的圆坯连铸机 ,其工艺和设备技术达到国内先进水平 ,具有结晶器电磁搅拌、液面自动控制、铸坯在线自动计量、打号和全自动化浇注等特点 ,能够轧制出 30 0ｋｍ/ｈ的高速优质车轮圆坯料、车轮钢、轮箍钢和钢帘线钢 ;铸坯规格为直径 450ｍｍ、380ｍｍ ,长度为 3 50 0～ 6 50 0ｍｍ ,其中直径450ｍｍ的为目前国内断面最大的圆坯 ,年生产规模为 2 0万ｔ。马钢炼钢全连铸 ,实现了用先进技术替代…     

钢液动态定氧技术在太钢的应用

1　钢液动态定氧技术1 .1　钢液动态定氧技术的产生炼钢过程是一个复杂的物理化学过程 ,其重要环节是精确测定并控制钢液的温度和氧位。 6 0年代末 ,固体电解质定氧技术开始应用于钢铁生产 ,促进了钢液定氧传感器的研制和发展 ,使其在各种类型的炼钢炉、盛钢桶、中间包、铸模、脱气装置等生产过程中得到应用。钢液动态定氧技术是在钢液冶炼、精炼、连铸的工艺过程中进行检测 ,并在被测参数氧活度化学反应动态变化过程中随机进行 ,比传统的钢液取样后在试验室化验求值的方法更快速、准确。1 .2　钢液动态定氧技术的发展钢液动态定氧的核心技…     

GCr15SiMn轴承钢?400mm铸坯工艺实践

天津天管特殊钢有限公司采用100 t EBT电炉→100 t钢包炉→100 t RH真空处理炉→5流圆坯连铸机工艺生产?400 mm铸坯GCr15SiMn轴承钢。通过优质废钢添加铁水降低入炉料有害元素及P、S含量;控制出钢碳在0.20%~0.30%;出钢过程中铝脱氧,确保Alsol≥0.020%;LF精炼渣碱度控制在4.5~6.5,RH高真空(≤67 Pa)脱气时间大于15 min;弱搅拌时间≥20 min;RH严格控制钢水上连铸温度,连铸采用低过热度浇注和合理的结晶器及末端电磁搅拌参数,使铸坯凝固时产生更小的成分偏析,等轴晶和柱状晶的分布更加均匀。     

偏心炉底出钢技术在60t UHP电弧炉上的应用

1 概述 在电炉—炉外精炼—连铸短流程生产工艺中,为了给炉外精炼创造条件,为生产合格连铸坯奠定基础,世界各国对无渣出钢方式做了大量的探索,终于在八十年代初由德国的德马克公司、蒂森公司和丹麦的DDS厂率先联合开发成功了偏心炉底出钢技术(EBT),该项技术除了能做到无渣出钢外,还     

精炼及连铸过程影响钛收得率的因素分析

通过试验及热力学计算,分析了高强钢生产时精炼及连铸过程,影响Ti收得率的因素。结果表明：液相线温度以上,钢中酸溶铝的质量分数为0．025％时,钢液中0．02％的Ti不能与溶解氧反应,但能被大气中的氧二次氧化,板坯中发现氧化钛夹杂物;精炼及连铸过程中,钛与钢液及大气中的氮均不能发生反应;1600℃温度下,当w（Si）=0．25％时,钢液中钛的质量分数为0．02％时有可能与渣中的SiO2反应生成Ti的氧化物进入渣中。提出了稳定控制钢中Ti含量的措施,并应用于生产实践,实现了控制Ti质量分数的波动范围为（0～2）×10^-5。     

石模特钢65t Consteel EBT EAF—LF—CC流程生产焊线钢H11Mn2SiA的工艺实践

采用60％铁水＋优质废钢，Consteel电弧炉偏心底炉出钢留渣作业，控制出钢终点[C]0．035％～0．050％、出钢[P]≤0．012％；LF用低碱度渣精炼，喂硅钙线，LF精炼后软吹氩15min；150mm×150mm方坯连铸时。采用全保护自动控制浇铸和结晶器、铸坯凝固末端电磁搅拌，使所生产的H11Mn2SiA焊线钢（％：0．06～6．09C、0．82．1．00Si、1．45—1．70Mn）的平均氧含量为20×10^-6，Ф5．5mm盘条不经热处理可直接冷拔至Ф1.0mm不断丝。     

非真空钢冶炼过程控氢实践

通过对炼钢过程增氢因素的分析,提出并实施了梅雨季节减少钢液增氢的措施,利用浸入式直读定氢仪对炼钢过程"转炉炼钢+LF炉+连铸"各工序氢含量实时监测,优化炼钢过程炉料的加入量,控制好连铸钢液的氢含量,有效地遏制了因氢高导致的结晶器频繁黏结现象,避免了非计划停机及漏钢事故的发生,提高了铸坯合格率。     

达钢中高碳硬线钢的开发与生产实践

依据达钢现有生产装备情况,开发出中高碳硬线钢的生产工艺流程,即铁水KR脱硫预处理→顶底复吹转炉→LF精炼→连铸,并通过采取大渣量单渣法转炉脱磷、无铝脱氧、LF炉白渣精炼、使用低氮增碳剂、连铸保护浇注及结晶器电磁搅拌等措施进行工艺优化,有效控制了钢中气体含量及夹杂物水平,提高了钢水可浇性,保证了连铸坯质量,使轧材性能达到了硬线钢的要求,满足了用户对产品的需要。     

宝钢集团五钢公司生产优质连铸轴承钢材

宝钢集团五钢公司在 1997年建成了具有国际一流水平的大电炉—炉外精炼—连铸生产线 ,并在该生产线上开发了小方坯连铸轴承钢技术。生产的连铸材的氧化物总量比模铸材减少 2 0 % ,Al2 O3和 Mg O减少 46 %及 36 % ,氧化夹杂物平均直径比模铸少 8%。此外 ,连铸工艺生产的 35 mm轴承钢材的接触疲劳寿命 L1 0 是模铸材的 1.3倍以上 ,5 0m m轴承钢材的疲劳寿命 L5 0 是模铸材的 1.87倍以上 ,且连铸材的弥散性及均匀性均优于模铸材宝钢集团五钢公司生产优质连铸轴承钢材@尚恬…     

电弧炉不锈钢脱硫工艺

上海浦东钢铁公司特殊钢分厂从奥钢联引进1台不锈钢板坯连铸机，铸坯规格：厚130～220mm、宽700～1300mm，为了与现有的2台冶炼不锈钢的电弧炉（20t和10t）和1台30tVOD精炼装置能力相匹配，实现不锈钢两炉连浇工艺，采用了下述工艺路线：20tEAF（初炼）→VOD精炼→CC（连铸）10tEAF（全程冶炼）—一一一｝该工艺路线的特点是保证20tEAF＋30tVOD的二步法与10tEAF的一步法返回吹氧冶炼不锈钢，在时间上与连铸相衔接，所以二步法中的初炼时间受到一定限制，初炼炉只能在氧化气氛中出钢，脱硫较为困难。目前，废钢、不锈钢返回料供应…     

加拿大钢铁公司希尔顿厂改进连铸钢包自动开浇技术

加拿大钢铁公司希尔顿厂炼钢车间年产 2 30万 t连铸坯。生产设备有 3座 BOF转炉 ,2座二次精炼 L MF炉及 2台连铸机。钢包平均容量为 145 t,每座钢包配置有多孔塞用于通氩气搅拌钢水、一个直径 82 mm水口用于把钢包中钢水浇注到中间包。连铸的最终目标是获得 10 0 %钢包自动开浇率及消除钢包水口堵塞。为了提高钢包自动开浇率 ,避免钢包水口堵塞 ,希尔顿厂采取了以下措施 :1水口引流砂由锆石砂改为铬铁矿砂 ;2确认影响钢包自动开浇的操作参数 :出钢→钢包钢水停留时间 ,完成 L MF炉搅拌时间 ,钢包空包时间 ,L MF炉搅拌类型 ;3减少连铸用…     

结晶器电磁搅拌对高碳钢连铸坯质量的影响

通过在八钢四流方坯连铸机上500多炉的工业试验,系统地研究了结晶器电磁搅拌对连铸坯缩孔、中心偏析和纯净度的影响。试验结果表明,结晶器电磁搅拌可有效改善连铸坯的中心缩孔,在高过热度浇铸条件下(大于30℃),改善缩孔的效果明显。结晶器电磁搅拌能有效改善高碳钢的中心偏析,降低铸坯中全氧,电磁搅拌电流强度的增加对去除钢水中的氧化物夹杂有利。