共查询到20条相似文献,搜索用时 46 毫秒
1.
宝钢集团五钢公司的电炉短流程生产线经两年多来的热调试和生产 ,已开发出轴承钢、弹簧钢、高压锅炉用钢、油井管用钢、汽车用钢等 2 9个特殊钢品种 ,且该生产线的耐火材料已基本实现国产化 ,大大降低了产品成本。该生产线采用 GHH型 10 0 t直流电弧炉、罐式真空精炼炉、离线式钢包炉及具有国际先进水平的 5机 5流Concast型特殊钢方坯连铸机 ,并采用了全程无氧化保护浇铸、结晶器液面自动控制、结晶器小振幅高频率、结晶器电磁搅拌、二冷段电磁搅拌、二冷段汽水冷却、铸坯快速硫印及信息反馈、铸坯在线自动打印等先进技术。宝钢集团五钢公… 相似文献
2.
3.
4.
采用先进的测试技术,并结合现场生产试验,查清了连铸坯产生夹渣的主要原因是浸入式水口穿裂、插入深度浅、结晶器电磁搅拌强度过大,造成结晶器卷渣.其次是钢包下渣卷入钢水中,钢中氢含量高与大颗粒夹杂形成渣气孔,钙处理加入Si-Ca量大,钙侵蚀耐火材料形成mCaO·nAl2O3未上浮留在钢中.为此,采用提高耐火材料质量及合理烘烤制度,降低结晶器搅拌电流,增加浸入式水口插入深度≥120 mm,提高钢的纯净度,降低氢含量,钙处理加入Si-Ca量控制在0.25~0.35 kg/t,使合金结构钢连铸坯低倍夹渣完全消除,确保了合金结构钢铸坯的内部质量. 相似文献
5.
针对65#钢的技术难点,采用转炉-LF炉-连铸工艺生产65#高碳钢.采取以下措施:在转炉冶炼环节中控制入炉原料,改进装料制度,采用MURC多功能复吹,合理挡渣出钢渣洗;炉外精炼环节中,选择合适的精炼渣系,提高脱硫能力,控制钢中Al含量,稳定钢水成分和温度等;连铸环节中,选择合适浇注温度,改善二次冷却,全程保护浇注,使用结晶器电磁搅拌技术.结果表明:铸坯低倍组织控制良好;铸坯碳偏析指数控制在1.1以内,符合钢种要求;对改进后的产品质量取样分析,检验结果完全达到了相关产品标准的要求,达到了国内同类产品先进水平. 相似文献
6.
7.
8.
9.
10.
1 钢液动态定氧技术1 .1 钢液动态定氧技术的产生炼钢过程是一个复杂的物理化学过程 ,其重要环节是精确测定并控制钢液的温度和氧位。 6 0年代末 ,固体电解质定氧技术开始应用于钢铁生产 ,促进了钢液定氧传感器的研制和发展 ,使其在各种类型的炼钢炉、盛钢桶、中间包、铸模、脱气装置等生产过程中得到应用。钢液动态定氧技术是在钢液冶炼、精炼、连铸的工艺过程中进行检测 ,并在被测参数氧活度化学反应动态变化过程中随机进行 ,比传统的钢液取样后在试验室化验求值的方法更快速、准确。1 .2 钢液动态定氧技术的发展钢液动态定氧的核心技… 相似文献
11.
天津天管特殊钢有限公司采用100 t EBT电炉→100 t钢包炉→100 t RH真空处理炉→5流圆坯连铸机工艺生产?400 mm铸坯GCr15SiMn轴承钢。通过优质废钢添加铁水降低入炉料有害元素及P、S含量;控制出钢碳在0.20%~0.30%;出钢过程中铝脱氧,确保Alsol≥0.020%;LF精炼渣碱度控制在4.5~6.5,RH高真空(≤67 Pa)脱气时间大于15 min;弱搅拌时间≥20 min;RH严格控制钢水上连铸温度,连铸采用低过热度浇注和合理的结晶器及末端电磁搅拌参数,使铸坯凝固时产生更小的成分偏析,等轴晶和柱状晶的分布更加均匀。 相似文献
12.
1 概述 在电炉—炉外精炼—连铸短流程生产工艺中,为了给炉外精炼创造条件,为生产合格连铸坯奠定基础,世界各国对无渣出钢方式做了大量的探索,终于在八十年代初由德国的德马克公司、蒂森公司和丹麦的DDS厂率先联合开发成功了偏心炉底出钢技术(EBT),该项技术除了能做到无渣出钢外,还 相似文献
13.
通过试验及热力学计算,分析了高强钢生产时精炼及连铸过程,影响Ti收得率的因素。结果表明:液相线温度以上,钢中酸溶铝的质量分数为0.025%时,钢液中0.02%的Ti不能与溶解氧反应,但能被大气中的氧二次氧化,板坯中发现氧化钛夹杂物;精炼及连铸过程中,钛与钢液及大气中的氮均不能发生反应;1600℃温度下,当w(Si)=0.25%时,钢液中钛的质量分数为0.02%时有可能与渣中的SiO2反应生成Ti的氧化物进入渣中。提出了稳定控制钢中Ti含量的措施,并应用于生产实践,实现了控制Ti质量分数的波动范围为(0~2)×10^-5。 相似文献
14.
采用60%铁水+优质废钢,Consteel电弧炉偏心底炉出钢留渣作业,控制出钢终点[C]0.035%~0.050%、出钢[P]≤0.012%;LF用低碱度渣精炼,喂硅钙线,LF精炼后软吹氩15min;150mm×150mm方坯连铸时。采用全保护自动控制浇铸和结晶器、铸坯凝固末端电磁搅拌,使所生产的H11Mn2SiA焊线钢(%:0.06~6.09C、0.82.1.00Si、1.45—1.70Mn)的平均氧含量为20×10^-6,Ф5.5mm盘条不经热处理可直接冷拔至Ф1.0mm不断丝。 相似文献
15.
通过对炼钢过程增氢因素的分析,提出并实施了梅雨季节减少钢液增氢的措施,利用浸入式直读定氢仪对炼钢过程"转炉炼钢+LF炉+连铸"各工序氢含量实时监测,优化炼钢过程炉料的加入量,控制好连铸钢液的氢含量,有效地遏制了因氢高导致的结晶器频繁黏结现象,避免了非计划停机及漏钢事故的发生,提高了铸坯合格率。 相似文献
16.
依据达钢现有生产装备情况,开发出中高碳硬线钢的生产工艺流程,即铁水KR脱硫预处理→顶底复吹转炉→LF精炼→连铸,并通过采取大渣量单渣法转炉脱磷、无铝脱氧、LF炉白渣精炼、使用低氮增碳剂、连铸保护浇注及结晶器电磁搅拌等措施进行工艺优化,有效控制了钢中气体含量及夹杂物水平,提高了钢水可浇性,保证了连铸坯质量,使轧材性能达到了硬线钢的要求,满足了用户对产品的需要。 相似文献
17.
宝钢集团五钢公司在 1997年建成了具有国际一流水平的大电炉—炉外精炼—连铸生产线 ,并在该生产线上开发了小方坯连铸轴承钢技术。生产的连铸材的氧化物总量比模铸材减少 2 0 % ,Al2 O3和 Mg O减少 46 %及 36 % ,氧化夹杂物平均直径比模铸少 8%。此外 ,连铸工艺生产的 35 mm轴承钢材的接触疲劳寿命 L1 0 是模铸材的 1.3倍以上 ,5 0m m轴承钢材的疲劳寿命 L5 0 是模铸材的 1.87倍以上 ,且连铸材的弥散性及均匀性均优于模铸材宝钢集团五钢公司生产优质连铸轴承钢材@尚恬… 相似文献
18.
上海浦东钢铁公司特殊钢分厂从奥钢联引进1台不锈钢板坯连铸机,铸坯规格:厚130~220mm、宽700~1300mm,为了与现有的2台冶炼不锈钢的电弧炉(20t和10t)和1台30tVOD精炼装置能力相匹配,实现不锈钢两炉连浇工艺,采用了下述工艺路线:20tEAF(初炼)→VOD精炼→CC(连铸)10tEAF(全程冶炼)—一一一}该工艺路线的特点是保证20tEAF+30tVOD的二步法与10tEAF的一步法返回吹氧冶炼不锈钢,在时间上与连铸相衔接,所以二步法中的初炼时间受到一定限制,初炼炉只能在氧化气氛中出钢,脱硫较为困难。目前,废钢、不锈钢返回料供应… 相似文献
19.
加拿大钢铁公司希尔顿厂炼钢车间年产 2 30万 t连铸坯。生产设备有 3座 BOF转炉 ,2座二次精炼 L MF炉及 2台连铸机。钢包平均容量为 145 t,每座钢包配置有多孔塞用于通氩气搅拌钢水、一个直径 82 mm水口用于把钢包中钢水浇注到中间包。连铸的最终目标是获得 10 0 %钢包自动开浇率及消除钢包水口堵塞。为了提高钢包自动开浇率 ,避免钢包水口堵塞 ,希尔顿厂采取了以下措施 :1水口引流砂由锆石砂改为铬铁矿砂 ;2确认影响钢包自动开浇的操作参数 :出钢→钢包钢水停留时间 ,完成 L MF炉搅拌时间 ,钢包空包时间 ,L MF炉搅拌类型 ;3减少连铸用… 相似文献