氧气转炉炼钢中的STB法

1. 绪言1952年研制成功的氧气顶吹转炉炼钢法(BOF)改革了炼钢技术.在最近25年BOF技术,包括过程控制取得了显著的进步.目前BOF法已达到了它的顶峰.1968年发明了氧气底吹转炉炼钢法(OBM),并用于实际生产.这一炼钢方法揭示了许多有趣的特点,     

SIDMAR公司炼钢厂优化工艺技术提高转炉生产能力

Sidmar炼钢厂为提高炼钢能力进行了一系列的技术改进，通过采用各种计算与控制模型控制生产，实现快速出钢和直接出钢，缩短了转炉出钢到出钢时间，达到了提高BOF转炉生产能力的目的。与此同时，终吹命中率提高，因化学成分而降级的钢水比急剧下降，目前两座转炉（二次一）年产钢水超过425万吨，本文拟就该厂优化工艺技术的具体作法和取得的实际结果作一介绍，以资借鉴。     

转炉炼钢流程硫含量控制

根据转炉炼钢过程KR、BOF、LF等工序的脱硫机理,分析各工序的脱硫能力及脱硫效率,对脱硫工艺进行优化,达到降低生产成本的目的。     

国内外转炉炼钢发展动向及宝钢炼钢应采取的对策

前言钢铁工业的技术进步,使转炉炼钢工艺技术日趋完善,氧气转炉炼钢的生产能力曾在70年代中期以前,呈现了大发展的势头。近年来世界钢产量波动在7亿吨左右,就世界范围而言,钢的生产能力已大于世界钢材市场的需求。迄今为止,在世界上49个国家中已拥有转炉670座,钢的生产能力为5.5亿吨,在各种炼钢方法中,转炉钢产量仍占主导地位(1985年转炉炼钢法的钢产量为3.577亿吨,占世界钢总产量的56.4％)。近年来,除发展中国家外,在世界经济发达国家     

15t转炉扩容改造主传动机构的探讨

南钢集团转炉炼钢分厂现有半悬挂式15t氧气顶吹转炉3座,原设计年生产能力70万t,为全省转炉炼钢之最。由于建成投产时间较长,设备陈旧,生产工艺较落后,根据南钢集团“八五”期间转炉炼钢产量达到90万t的目标,现有设备状况及设备生产能力均已不能满足需要。因此,需对现有转炉炼钢车间进行扩容改造。其关键之一是转炉炉体倾动系统即主传机构的改造。     

转炉炼钢流程硫含量控制

根据转炉炼钢过程KR、BOF、LF等工序的脱硫原理,分析了各工序的脱硫能力及脱硫效率,并对脱硫工艺提出了优化建议,以达到降低生产成本的目的。     

对我省炼铁技术进步的思考

1 概述我省钢产量中转炉(BOF)钢产量仅占30％左右。如果考虑到在建的电炉(EAF),这一比例还将进一步降低。这在国内地方钢铁工业中绝无仅有。我省转炉(BOF)没有得到进一步发展,主要是受高炉(BF)的制约所致。BOF工艺的前提条件是有足够的合格铁水供应。目前国内能够向BOF提供合格铁水的最     

平炉炼钢的完善

炼钢行业技术改造的长远规划规定增加氧气转炉和电炉炼钢的比例,并完全废除平炉车间。设计单位的分析研究表明,在平炉车间厂房设置相应生产能力的转炉和电炉有困难。在现有企业的厂区内建造新的炼钢车间(如果总图允许的话)比改造方案具有明显的优越性,但需要更大量的资金。     

副枪技术在莱钢120 t转炉上的应用

介绍了莱钢120 t转炉副枪的应用情况,莱钢炼钢厂通过不断优化数学模型和完善修改各项规程制度使副枪运行得到了稳定,基本上取消了转炉倒炉作业,并对转炉炼钢工艺操作进行了优化。转炉各项指标得到了一定的提高,碳温双命中率达到了90%以上,冶炼周期平均缩短了4 min,转炉生产能力提高了10%,钢铁料消耗降低11 kg/t(钢)。同时降低了耐材消耗,提高了钢水质量、稳定了钢水成分,为开发优质品种钢创造了有利条件,实现了从经验炼钢到智能炼钢的转变。     

80t转炉计算炼钢工艺试验研究

８０ｔ转炉计算炼钢试验研究证明：采用计算炼钢，一次倒炉拉碳时，可提高钢水中碳含量，钢水温度目标值的命中率，提高转炉生产能力，降低原材料消耗，降低钢生产成本。     

战后日本氧气炼钢史

1. 前期历史日本首先将氧气用于平炉及托马斯转炉.1951年开始于发展平炉氧气炼钢的同时组建大型制氧设备并于1955年推广.1955年氧气炼制的粗钢占总粗钢产量的比例为76.5%,至1961年为95%.氧气炼钢、全碱性炉衬、燃烧控制及扩大炉容显著改善了碱性平炉(BOH)的燃耗与生产能力.在氧耗为50Nm~3/t钢(主要为加速废钢熔化以实现转炉化)时,生产能力高达100t/h.但事实表明BOH不适合用大氧量将铁水转化成钢.自1953年日本钢管(NKK)即在托马     

钢铁冶炼新技术讲座之四：转炉炼钢新技术（一）

转炉炼钢的新技术主要是铁水预处理(三脱)、顶底复合吹炼，溅渣护炉与转炉长寿、转炉吹炼自动控制，煤气回收与负能炼钢等。     

氧气炼钢现状与发展趋向预测

作者在历数LD、LD—AC、OBM(氧气底吹转炉)等现代氧气炼钢方法的兴衰,列举了氧气顶吹和底吹炼钢转炉特性、优点和局限性后,用大量资料详细论述了复吹(Hybrid Blowing)转炉出现的必然趋势及相对于LD、OBM方法的优点。结论肯定,复吹转炉将成为未来的主导炼钢方法,是炼钢史上又一新篇章。复吹炼钢工艺包括同时由转炉顶部、侧     

转炉终点控制的方法、目标和操作实践

BOF（氧气顶底复吹转炉）炼钢车间的生产率、成本和产品质量很大程度上取决于终点温度和化学成分的有效控制。本文对各种终点控制法进行了比较，强调了标准化操作、过程自动化和车间协调能力的重要性。     

1979年世界氧气顶吹转炉生产能力

世界氧气顶吹转炉炼钢能力在过去两年增加了11%,最高年产量达5亿吨。根据由奥地利林茨的沃埃斯特—阿尔浪因公司发起的一项新的考察统计,氧气顶吹转炉炼钢总能力为五亿一千九百万吨,而1977年的总能力则为四亿六千六百万吨。与1977年发表的计划相比,现在至1990年间预料其发展将缩减10%左右。中国的总生产能力预计将增加至一亿三千四百万吨,苏联及其卫星国的总产量将有较大增长。相反,日本、美国、西德及法国的发展大约是停滞的。尽管如此,LD 简报在1975年预测的1980年产钢6亿短吨(5.45亿公吨)是可能达到的。发达国家氧气顶吹转炉炼钢增长缓慢与世界经济萧条中钢的前景暗淡有关。此外,电炉炼钢与底吹转炉装备的增加及在有铁矿石与天然气资源的地方正在建立直接还原工厂也都是原因。     

福山厂2炼钢车间转炉型脱P设备的建设

日本 NKK公司福山厂于 2 0 0 0年 11月安装第二脱 Si站 ,使零渣炼钢法 (ZSP)的比率大幅度提高。为了在 90万 t/月粗钢规模下平时 ZSP比率皆能达 10 0 % ,将已停产的原精炼不锈的 2炼钢车间的 1号转炉改造成能进行脱磷处理的转炉型脱磷设备 (L D- NRP) ,于 2 0 0 2年 6月投产。该设备主要技术特性 :BOF处理炉容积为 2 5 0 t;顶吹氧最大5 0 0 0 0 m3/ h;铁水比 90 %～ 10 0 % ;熔剂装入为顶装方式。由此 ,2号炼钢车间由脱磷炉 1座、脱碳炉 2座进行操作。2号炼钢的铁水预处理流程 :1号炉进行脱磷操作 ,在过去供 2号炼钢进行脱磷处理的…     

安钢150 t转炉自动化炼钢技术

安阳钢铁集团公司第二炼轧厂150 t转炉采用副枪及模型炼钢控制技术,实现在不中断吹炼情况下从转炉中获取钢液成分和温度信息等功能,实现转炉自动控制炼钢,并给炼钢操作带来了极大的改善和提高.根据转炉模型炼钢应用的实际情况,介绍转炉炼钢控制系统、SDM(静动态炼钢模型)功能以及计算机通信系统.实际应用结果表明,转炉采用模型炼钢控制技术,可大大降低设备故障率,提高钢水命中率,减少炼钢过程中的人为干预,节约炉次冶炼时问,达到自动化炼钢的目的.     

基于长短期时间序列网络的氧气需求量预测

钢铁企业转炉炼钢过程中的氧气消耗机理复杂，具有非线性、间歇性等特点。采用深度学习方法分析炼钢用氧规律，对未来一个炼钢吹炼计划内的氧气需求量进行多步预测，获取分钟级耗氧量及趋势曲线。针对工业数据中的异常值与缺失值进行预处理，建立基于超参数调节的长短期网络(long short-term network, LSTNet)预测模型，采用钢铁企业炼钢过程用氧量的实际数据对算法进行测试，并与基于长短期记忆网络(long short-term memory, LSTM)的预测模型对比，相比LSTM预测模型，平均绝对误差(mean absolute error, MAE)指标降低了12.3%,均方根误差(root mean square error, RMSE)指标则降低了8.5%,表明该预测方法对钢铁企业转炉炼钢过程中氧气需求量的预测效果较好。     

石灰石替代石灰炼钢造渣效果研究

文章通过生产实际试验数据,研究转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为,论证了转炉用石灰石炼钢造渣的相对合理方案。结果表明,转炉炼钢前期预加石灰石做造渣原料,可以很快完成煅烧化渣过程,能够实现降低吨钢石灰消耗,达到降本增效的目的,用石灰石造渣能够达到预期目标,使转炉吨钢石灰消耗降低近10 kg/t。     

对“七五”期间氧气转炉技术改造的意见

1986年1月部颁发了《氧气转炉厂(车间)等级标准》,规定了氧气转炉厂(车间)完善化标准及现代化标准。要求在“七五”期间15t以上的转炉厂(车间)通过技术改造分期分批达到完善化或基本完善化,部分达到现代化。在技术改造的步骤上,应是先实现完善化,然后在此基础上实现现代化。这个标准既适用老厂改造也适用新厂建设。制定《氧气转炉厂(车间)等级标准》的目的是提高氧气转炉装备水平,使氧气转炉工艺操作由经验炼钢过渡到科学炼钢,为实现操作标准化