光碟支架热流道叠层模设计

介绍了光碟支架热流道叠层模的设计,模具采用双层热流道结构形式,利用齿轮、齿条以及液压缸来实现模具的顺序开模和塑件的顶出,生产的塑件尺寸和外观符合要求,生产率大幅提高,生产成本和废品率大大下降。     

齿轮-齿条传动横向型芯旋转脱螺纹压铸模

论述了齿轮-齿条传动横向型芯旋转脱螺纹压铸模结构特点和工作原理.该模具一模两腔.利用开模力,通过齿轮-齿条传动,使横向型芯旋转脱螺纹.齿条设置在压铸机型板之外,因此齿条长度不受模具厚度的限制,简化了模具结构,减小了模具体积.模具结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高,生产的铸件精度高.     

台灯灯罩注射模设计

通过对塑件结构特点、技术要求和生产批量分析,塑件的侧面圆柱孔采用斜导柱侧向抽芯机构,模具结构为1模4腔两板模。分型面选在塑件两通孔横向中分线,确保开模时塑件留在动模上。利用推杆推出使塑件顺利脱模而又不影响塑件表面质量。应用Pro/E技术现代模具设计方法,对模具的分型面和成型零件进行了计算机辅助设计。     

示教工业机器人接线帽模具设计

针对示教工业机器人接线帽的成型要求，设计了1副1模2腔的两板注射模。为保证成型塑件的最终脱模，模具的浇注系统采用侧浇口，浇口凝料与塑件的分离采用机械二次剪除的方式，塑件外壁圆环凹槽采用哈夫滑块机构脱模，塑件内螺纹采用液压缸+齿条驱动的脱螺纹机构进行脱模。模具结构在合理布置的基础上得到简化，能为同类塑件的模具设计提供参考。     

一种全自动取点浇口注射模设计

介绍了一款继电器罩壳类深筒件的注射模,塑件形状较简单,筒深壁薄,外观要求较高。模具采用定模两面侧向抽芯机构,浇注系统为点浇口,脱模机构采用脱料板推出。设计利用拉板、微动开关控制行程,机械手取点浇口,实现全自动化,模具生产效益高,安全可靠。     

带内螺纹的饮水瓶盖注射模设计

对饮水瓶盖的结构进行了分析，采用1模2腔三板模成型塑件，塑件上的内螺纹采用由液压缸、齿条、齿轮、螺纹、型芯组成的机构脱模，脱模时通过齿条和齿轮驱动内螺纹型芯旋转，内螺纹型芯一边旋转一边后退进行脱模。模具经批量生产验证：模具脱模机构运行稳定，成型的塑件合格率高，内螺纹没有损坏。     

隐式二次顶出机构注射模设计

介绍了一款筒类塑件模具设计及其工作过程,模具采用隐式二次顶出机构,顶出方式是采用顸杆、脱料板和一组活动机构相接合形式,首先进行平面脱模,接着顶杆顶出,整个开模过程中可平稳地把塑件从动模型芯顶出,模具加工简单,模具结构紧凑、工作可靠.     

齿轮齿条脱螺纹注射模设计

通过对有内螺纹的塑件结构分析,确定采用齿轮齿条机构脱模的模具结构。论述了齿轮一齿条传动横向型芯旋转脱螺纹注射模结构特点和工作过程。     

止动盖注射模设计

针对止动盖的结构特点,介绍了在合模状态下依靠成型塑件定模侧的几何外形特征进行止转的液压传动齿轮齿条脱螺纹机构,螺纹型芯的运动依靠螺纹导向套的螺纹引导,塑件两侧的特征采用哈夫滑块成型,并采用推件板推出成型塑件。经生产验证,模具零件动作顺利,量产稳定,可为同类塑件的模具设计提供参考。     

吸尘器风控手柄注射模设计

根据塑件的结构特点,设计了1副多向抽芯且有较大圆弧抽芯距的带弧形孔类塑件注射模,模具采用在传统的齿轮齿条驱动抽芯机构的基础上增加锥齿轮啮合传动,可顺利实现模具圆弧抽芯和多向抽芯的功能。经生产实践,模具结构可靠,生产的塑件达到使用要求。     

斜销-齿条-齿轮二次抽芯压铸模

抽芯距离长、包紧力大的侧向抽芯机构是压铸模设计的难点之一，采用斜销-齿条-齿轮二次抽芯机构解决了这一问题。该机构先用刚性较强的斜销抽拔型芯去除包紧力，开模至一定距离，固定在定模上的齿条开始与齿轮啮合，齿轮转动带动齿条的滑块，使滑块带动型芯完成抽芯。设计了模具结构，论述了模具工作原理，给出了压铸工艺参数，并说明了模具在具体使用中应该注意的问题。     

液压-齿轮-齿条圆弧分型抽芯压铸模设计

给出了龙头体液压-齿轮-齿条圆弧分型抽芯压铸模实用结构，论述了模具的浇铸系统、结构特点和工作原理。该模具采用扇形龄轮-齿条机构实现龙头体铸件的侧向圆弧分型抽芯，同时通过相应的两套斜销滑块机构分别实现龙头体铸件另外两个方向的侧向分型抽芯。     

彩电内插座支架注射成型模设计

分析了彩电内插座支架塑件的结构特点 ,介绍了该塑件注射模的结构与工作过程 ,着重介绍了弯销、齿轮齿条、斜导杆及液压侧向分型与抽芯机构在该模具中的应用。     

一种简单高效注射模螺纹退牙机构设计

以某公司螺纹产品为例,选用结构简单可靠、制造成本低的高效注射模螺纹牙套齿轮齿条退牙机构设计方案,并对开模顺序、退牙机构、成型螺纹、排位、牙套齿轮齿条退牙机构的设计进行了阐述,对螺纹牙套定位方式以及注意事项进行了说明,试模结果证明本设计的结构简单,制造成本低,生产效率高。     

翻盖塑料制品的模内合盖注射模设计

以卡扣式翻盖为例,采用模内组装技术,在传统瓶盖注射模的基础上进行新的设计,即在模具外部增加合盖装置,通过液压缸驱动齿条带动齿轮和压杆旋转,压杆推动翻盖扣合。在模具内部完成合盖工作,省去人工合盖步骤,减少人力成本,提高模具自动化水平。     

铝合金管路零件压铸模设计

在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。管路铸件形状复杂,属不规则薄壁多孔铸件。其压铸成型除了需动、定模在开模方向上抽芯和两侧抽芯外,铸件内壁上还有一斜向孔,需斜向抽芯。本文给出了铝合金管路零件压铸模实用结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用拉钩-齿扇-齿条二级联合抽芯机构,利用开模力,实现管路铸件的斜向抽心,同时通过相应的两套斜销-滑块机构分别实现管路铸件另外两个侧向抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

注吹一次成型全自动吹瓶机回转模设计

介绍了用注塑机改装的注吹一次成型全自动吹瓶机回转模部件结构设计。在通用注塑机动、定板之间加装一个回转模部件 ,定板做成注射凹模部件 ,动板上安装开边模部件 ,合模时 ,熔融塑料注射到凹模与回转模芯棒之间的空腔形成吹瓶用的管坯 ,而在动板侧(开边模部件)将回转模芯棒上的管坯吹制成开边模合模型腔形成的瓶形。整个工作过程用微电脑或可编程序控制器(PC)控制。     

压力机齿轮齿条同步机构的设计方法

简要介绍了压力机常用的同步机构;在比较多种同步机构的基础上,着重介绍了齿轮齿条同步机构同步的工作原理,阐述了该类同步机构的常用机械结构设计方法和强度刚度校核理论,并给出一个同步机构设计实例。此方法有效解决了齿轮齿条同步机构的设计问题。     

齿轮齿条传动往复运动过程的润滑分析

目的通过对往复运动齿轮齿条传动过程中压力、膜厚、温度的计算,获得往复运动齿轮齿条的润滑状况,为机构的设计提供理论依据。方法将齿轮齿条的传动模型简化为圆柱与无限大平面之间的运动,建立往复运动齿轮齿条传动的热弹流润滑模型。采用Ree-Eyring流体,压力求解采用多重网格法,弹性变形采用多重网格积分法,计算得到齿轮齿条往复运动过程中的中心压力、中心膜厚、最小膜厚和最高温度,并与单向运动情况比较。结果与单向运动相比,往复运动由于在换向过程中存在加速、减速过程,降低了齿轮齿条机构在啮合周期内润滑油膜厚度,啮合线上变速过程始末附近区域膜厚和压力都会产生一定程度的波动。换向瞬时,受挤压效应的影响,产生油膜凹陷,油膜变薄,润滑状态变差。结论在计算往复运动齿轮齿条润滑油膜与压力时,存在换向的啮合周期需要着重讨论。在工程实际中设计往复运动齿轮齿条润滑时,应着重考虑单双齿啮合转换点与换向点处的润滑情况。