轻金属的轧制润滑

由于铝材需要量的迅速增加,导致了铝材轧制技术的诞生.这种情况正与钢材轧制技术产生的情况相似.厚度为200～600毫米的半连续铸锭(为得到优质表面将铸锭铣面)在可逆式轧机上热轧成18～25毫米厚的板料.这种板料或相同厚度的连铸连轧板在400～200℃下温轧成2～6毫米厚的板材,然后卷卷.热轧带卷以高达600米/分的速度在单机架轧机(也可是可逆式的)或二重到四重轧机的串联式轧制生产线上轧到较薄厚度.通常带卷的最薄厚度(罐毛料)为0.15～0.25毫米.更薄的箔材通常是将其毛料退火,然后在不     

异步轧制及其润滑

一、前言在轧制板材中,如果减少轧制力,则可达到板材中心凸厚部份减小,板材平直度和精度提高的效果。另外,异步轧制还可以扩大轧制范围,因而可减少轧制道次和机架数。异步轧制法,虽然使用的轧辊直径不小,但可以降低轧制力,也就是说既保持了轧辊直径大的轧机的生产性能,又可提高轧材的精度,减少轧制道次和机架数,省略中间退火,故是最近引人注意的新轧制法。     

AZ31镁合金六辊温轧综合换热系数的测量及辊系优化

考虑到镁合金较差的低温成形性能,用加热轧辊的方法来轧制常温的镁合金板材。通过热电偶测量加热中的轧辊温度及轧制镁合金板材中心处的温度,并用逆解析法得出轧制过程中轧辊与空气及轧辊与轧件接触区的综合换热系数。以此为基础利用数值模拟的方法研究了轧制工艺参数对轧件表面及心部温度的影响,其中包括轧制速度、不同来料厚度、轧辊直径等因素,找到了使镁合金板厚中心达到200℃以上的轧制工艺条件,为镁合金轧制试验及生产中温度的控制提供了依据。     

周期轧机轧制力能参数的研究

全苏钢管科学研究所的工作者研究了在现代4～10″和5～12″周期轧管机组上轧管的力能参数。研究是采用20号钢,在4～10″机组上轧制直径195毫米、壁厚728毫米以及在5～12″机组上轧制直径279和378毫米、壁厚分别为6～9和8～17毫米的钢管的情况下进行的。轧辊具有下列参数:锻轧段角度80°,精轧段角度76°,终轧段34°,辊身直径分别为740、785和925毫米(与上述所轧钢管的规格相应),毛管尺寸分别为320×60、382×57和492×65毫米。     

325周期式轧管机轧制压力与扭矩的测定

318车间自1966年投产以来,已生产直径168～325毫米、壁厚7～70毫米的各种炭素钢、低合金结构钢、合金结构钢以及不锈钢等成品管50余种,填补了我国大口径无缝钢管生产的空白,有力地支援了我国的社会主义建设,并且还出口了部份产品。为了进一步提高产量、改善质量、扩大品种、发挥轧机生产潜力,有必要对周期轧机目前的负荷水平、轧制过程中轧制压力和扭矩的变化情况以及现用轧辊孔型和喂料器的工作情况进行测定和研究。     

TA2钛管表面横向轧制裂纹研究

针对使用LG轧机轧制TA2钛管时外表面出现横向裂纹的现象,分析了轧前管坯的内外表面质量、化学成分、力学性能,对轧制后管材横向裂纹的断口形貌进行SEM观察,并对轧制工艺和轧制参数进行分析,结果显示,管坯质量良好,轧制工艺及参数合理,以上均不是造成横向裂纹的原因.通过测量轧辊轧槽的开口度,发现轧辊的开口度为1.12,比正常情况的1.01 ～1.07偏大,结合轧后管材壁厚偏差较大的现象,认为轧辊开口度过大,使得金属轧制变形不均匀,是造成管材表面产生横向裂纹的原因.基于以上分析,采用辊槽开口度正常的轧辊对管坯继续进行轧制,结果显示,管材外表面横向裂纹消失.     

TiAl合金板材包套轧制过程工艺模拟与优化

通过对TiAl合金板材包套轧制过程有限元模拟仿真,研究了包套对板材轧制成形性能的影响并优化了轧制速度、保温条件以及轧辊尺寸等轧制工艺,获得了优化的工艺参数范围。结果表明,包套不仅可以保温,更有利于提高轧件表面的变形均匀性,当包套厚度为3~4 mm时轧制效果最优;当轧制速度为1.5 rad·s~(-1)、轧辊直径为Φ100 mm时,包套与TiAl合金轧件变形协调最好,轧件质量最佳。根据数值模拟获得的工艺参数制定了TiAl合金多道次包套轧制工艺,克服了TiAl合金板材轧制过程中容易开裂的缺陷,成功制备出TiAl合金板材,并获得了细小均匀的显微组织。     

世界轧钢之最

一、钢材最薄的带钢为0.001毫米;最厚的钢板为300毫米;(初轧板坯厚达610毫米)最宽的钢板为5300毫米;最窄的剪切带材为1毫米,最长的钢板为65米,最重的钢卷为60吨;最大的型钢为1000毫米高的H型钢;最长的型钢为50米的钢轨,钢管最小直径为0.076毫米;钢管最大直径为4000毫米;钢管最小壁厚为0.01毫米,钢管最大壁厚为60毫米,钢丝最小直径为0.001毫米;世界钢材总产量中生产量最大的是带钢。二、轧机最大的轧机是5500毫米宽厚板轧机;最小的轧机是牙金轧机;轧机机架一片牌坊最大重量为360吨;最大轧辊重量为220吨;轧辊最多的轧机是36辊薄带轧机;轧辊直…     

AZ31镁合金轧制过程温度对组织的影响及轧制模拟

通过热电偶测量了加热中的轧辊温度及轧制镁合金板材中心温度,并观察了不同轧制条件下的AZ31镁合金显微组织。以此为基础利用数值模拟的方法研究了轧制工艺参数(轧制速度、不同来料厚度、轧辊直径)对轧件表面及心部温度的影响,探讨了采用隧道加热炉预热轧制后温度对组织的影响,为镁合金轧制实验及生产中温度的控制提供依据。     

Aerospace A-191-NC型轧机

为了轧制ＡＩＲＢＵＳ Ａ３４０—６００型商业飞机机身的重要部件,Ｊａｍｍｅｓ工业公司开发出用于轧制飞机机身、机翼前缘、水平尾翼前缘和尾锥体的 ７０ｔ Ａｅｒｏｓｐａｃｅ Ａ－１９１－ＮＣ型轧机。该轧机轧制压力为３００ｔ,有３个轧辊,可轧制金属长度为２ｍ～１２ｍ厚度为０．７６ｍｍ～１３ｍｍ的板材,且轧制有一个或几个弯的复杂异形件。这种新型飞机的机身是用铝合金板材构成的,每一张板材长１０ｍ,厚１３ ｍｍ。 Aerospace A-191-NC型轧机@刘牧     

直径250毫米以上的冷轧管的试制生产

装在齐良宾斯克轧管厂的ХПТ—450型冷轧管机(电钢城重机厂设计)是用来生产直径150～450毫米,壁厚2.5～35毫米的各种钢管和合金冷轧管的,同时也可生产沿长度方向壁厚变化的管子。ХПТ—450型轧机是带有支撑辊、工作辊的三辊轧机。轧制压力通过工作辊和支撑辊传递到夹紧在固定机座的支撑轨上。这种结构可大大减少轧机活动部分的质量,(同类似规格的 Bliss18Ⅱ轧机相比大约可减低 2/3),也可在变形区内,管子可相对工作辊在不增大滑动的情况下轧     

基于FEM-ANN法的Zr-4合金板材轧制有限元模型

文章基于FEM-ANN相结合的方法建立了Zr-4合金四辊板材精轧的有限元模型。模型的输入层为轧制过程中的轧辊直径、摩擦因数及轧辊速度,输出层为板材Von Mise应力数值。模型选用Traingdax算法、模型结构为3-7-1、动量因子为0.8、学习速率为0.6时,模型的R值为0.9。该模型具有模拟精度高、匀速速度快的优点,可有效地通过Zr-4合金板材轧制过程中的轧制工作辊直径、轧制摩擦力及轧制速度的各种参数模拟出对应板材受力图,为研究Zr-4合金的轧制工艺参数与板材表面受力之间的关系提供了一种新方法。     

四辊轧机的辊型设计及辊型调整

1.轧辊弯曲挠度的计算若忽略轧件轧制后弹性恢复的变形,则板材沿宽度的形状及尺寸决定于轧制时轧辊间的辊缝形状及尺寸。影响四辊轧机辊缝形状的因素是:(1)热膨胀;(2)磨损;(3)弹性压扁,包括变形区轧辊的弹性压扁和工作辊与支承辊间的弹性压扁;(4)弹性弯曲;(5)原始磨削形状。变形区工作辊与轧件接触引起的弹性压扁只对板材边部有影响(边部变薄),辊型设计时一般可不予考虑,只对轧制单一品种(带钢宽度不变)的四辊轧机以及多辊轧机装置有轴向调整机构时才必须考虑。实验研究指出,四辊轧机轧辊间纵向相互弹性压扁的分布曲线(图1)和纵向压     

周期式冷轧钢管的新方法

全苏管材工业科学研究与设计工艺研究所研制成功一种周期式冷轧钢管的新方法——二辊—多辊冷轧法,并在试验厂的15～30轧机上做了试验。在轧制过程中,装有异形支承板2的机架1(见图)移动,轧辊3沿此支承板滚动。管坯4通过轧辊变半径轧槽段(Ⅰ段)进行减径,这时沿管壁不施加压力(即不进行减壁)。因此,这一段长度减小(这与在轧机上进行的冷轧过程相类似)。然后,通过轧辊沿支承     

Armco钢公司Middletown钢厂的2185毫米五机架冷连轧机

Middletown钢厂的五机架2185毫米冷连轧机的设计工程是在1967年8月开始的,1968年4月开始建造,1970年9月15日轧出了第一卷带钢。这台558毫米/610毫米和1575×2185毫米的五机架冷连轧机安装在38.2米宽,207米长的厂房里,其最高轧制速度为1580,/分,能将1.778～5.08毫米厚的带钢轧成厚度为0.305～3.42毫米的成品带材,输入设备能够装运外径为2185毫米、内径为762毫米,重量为44吨的钢带卷。在轧机的输出侧,610～2018毫米宽的带钢被卷成内径为610毫米的带钢卷,轧辊是通过双电枢电机、减速箱和人字齿轮座驱动的。     

铸轧铝板冷轧第一道弯月形亮印的消除方法

我厂冷轧机为φ450/220×850毫米四辊可逆轧机,无弯辊装置。轧辊的支承辊、下工作辊为平辊,上工作辊凸度0.025毫米。在冷轧L5厚×宽为6.8×610～630毫米的铸轧铝板时,轧制系统的第一道次从6.8毫米压到5.2毫米,压下量为1.6毫米,第一道次后有时产生弯月形亮印,第二道次后弯月形亮印逐渐消失。其宏观特征是:收卷侧、冷轧卷外侧表面中部有直径约270毫米、最宽处约50毫米的弯月形亮印(如图1),该亮印前有粗     

美国Alcoa铝材公司Davenport厂的5588毫米厚板轧机的设计特点

Alcoa公司的5588毫米厚板轧机设计说明书介绍了一些较困难的设计问题。最后确定的设计说明书要求所设计的热轧铝材作业线用铝锭生产铝材,铝合金板和板坯。供给轧机的铝锭厚304.8～660.4毫米,宽762～1828.2毫米,长3.9～5.4米,重2727～18128公斤。轧出的铝板最小厚度为9.525毫米,最大板宽为5334毫米。 Alcoa公司要求所设计的轧机具有9072吨的轧制压力,以便能轧制现有的几种铝合金,但为了能适应未来可能的发展,即轧制更多品种铝材,也要求轧机具有附加的能力。大部分产品所需的轧制压力在9072吨范围内,少量产品所需的轧制压力为15876吨。第一步是确定适于承受这些负荷的轴颈尺寸,按所承受的负荷得出轴颈的直径为1498.6毫米。     

350mm冷轧机刚度测定研究

1.轧机刚度的概念轧机刚度是轧机最主要的性能参数之一,它与轧制的钢板质量有密切的关系,在轧机的调整操作、辊缝设定、厚度控制及新轧机的设计中都要用到轧机刚度的概念。为了摸清某厂φ170/φ100×350mm三机架冷连轧机的机械特性,提高连轧辊缝的调整精度及产品质量(厚差及板形的控制水平),以及进一步完善轧制工艺制度和挖掘设备潜力,进行了测定研究。在轧钢时,轧制力通过轧辊、轴承、压下螺丝等传至机架,轧机上这些受力部件在轧制力的作用下产生了弹性变形。因此,轧机受力时轧辊之间的实际间隙比空载时大,轧机的辊缝增大量称为弹跳值。反映弹跳值随轧制力变化的曲线称为轧辊的弹性曲线,它并不是一条直线,在小压力范围内,为一弯曲段,然后近似成为一直线。这个非线性区并不稳定,每次换辊都会     

轧辊参数对铝合金薄板冷轧过程应力应变的影响

铝合金薄板轧制过程中,研究轧辊参数对板材应力应变分布和影响对于确定轧辊参数合理范围、实现冷轧精确成形及预测具有重要意义.本文基于ABAQUS建立了铝合金3A21O薄板带材(30 mm×2 mm,宽度×厚度)冷轧成形三维非线性有限元模型,分析了轧辊直径、轧辊转速对板材应力应变分布的影响.结果发现:(1)压下量为50％时,不同轧辊参数下板材应力分布变化较小,应变分布变化较大,等效塑性应变波动范围为1.68～2.83; (2)改变轧辊参数下,伸长应变分布存在三种形式:“凹”字形、梯形和抛物线形;(3)改变轧辊直径后,厚向应变、伸长应变发生较大变化,局部点处应变相差可达17.9％,增大直径和轧辊转速有利于提高厚度均匀性.     

铝板带表面条纹缺陷的抑制与消除

本文总结了在1600毫米冷轧机上3年多的操作经验,针对板带表面条纹缺陷,粗浅地分析了包括轧制张力、牵引辊和调色辊、轧制速度、轧辊表面粗糙度、轧制油温度等工艺因素对产品表面质量的影响,从实践中总结出用该机生产铝板带的最佳工艺参数。