220t/h循环流化床锅炉受热面改造及性能试验分析

针对某化工企业220t/h循环流化床锅炉投产以来,机组运行中主蒸汽温度达不到设计值、排烟温度高,采用炉膛负压调整、一二次风配比优化等运行调整方法后,主蒸汽温度最高可达到510℃,与设计额定蒸汽温度还存在30℃差距,锅炉排烟温度超过设计值25℃.为解决上述问题,该公司在大修期间,对锅炉过热屏、高温过热器、低温过热器、水冷...     

3．0Mt／a重催装置余热锅炉现状及节能技术改造

兰州石化公司炼油厂3．0Mt／a重油催化裂化装置的两台余热锅炉在运行中存在烟气侧运行阻力大、排烟温度高、省煤器给水入口温度低、存在尾燃等问题。采用翅片管结构省煤器、提高助燃空气温度、改造燃烧器、布置正压防爆固定旋转式蒸汽吹灰器对余热锅炉进行节能技术改造。改造后,两台锅炉炉膛压力分别由改造前的2.8kPa和2.7kPa降到1.9kPa和1.8kPa,余热锅炉烟气侧阻力降低;锅炉排烟温度由300℃降到205℃,烟气热量利用率和锅炉热效率得到提高;增设给水预热器后,省煤器给水温度及出水温度分别提高到150℃和240℃,外取热器及油浆蒸汽发生器多产蒸汽10t/h,两台锅炉总产汽量增加了60t/h,产生效益1908.42万元。     

循环流化床燃煤锅炉污泥掺烧试验研究

为研究不同污泥掺烧量对循环流化床燃煤锅炉特性的影响,对扬州港口污泥发电有限公司130t/h循环流化床燃煤锅炉进行工况试验,重点考察污泥掺烧对炉膛出口烟气温度、锅炉效率与锅炉出力的影响。结果表明:随着污泥掺烧量从0增至3.75t/h,炉膛出口烟气温度从905℃降至900℃,高负荷下污泥掺烧对出口烟气温度降低影响减弱;排烟损失与机械损失增大,锅炉效率不断降低,降低约5%,低负荷下污泥掺烧质量分数更大,锅炉效率降低更快;锅炉主蒸汽流量不断降低,减少约7t/h,试验过程中污泥掺烧质量分数最高达到15%,锅炉运行良好。     

国内信息

上海第十八制药厂的6.5t/h油炉,系我厂产品,排烟温度设计值为280℃,由于近二十年的运行,炉膛隔墙缺损在额定负荷下排烟温度为330℃,使q_2损失过高又由于该炉原保温性能不好,炉墙外壁温度也很高(高达170℃)使锅炉的散热损失q_5很严重。为了节约能源改善工人操作环境,该厂     

江油发电厂5号炉改进和超负荷试验小结

简述江油发电厂5号炉系EKM-200型锅炉,1969年4月安装,1970年5月正式投入运行。锅炉主要数据额定蒸发量200吨/时汽包允许最大压力118公斤/厘米~2汽包运行压力111公斤/厘米~2过热蒸汽压力98公斤/厘米~2过热蒸汽温度535℃给水温度215℃排烟温度160℃热风温度335℃炉膛热负荷183×10~3大卡/米~3·时该炉运行一年后,发现两个问题较为严重:即结焦和竖井磨煤机击锤磨损。常常由于炉膛内大块结焦和击锤损坏而被迫停炉,严重影响了发电。针对5号炉存在的缺陷,于1971年4～5月进行了大修。大修中作了以下几项改进:1)将炉膛后墙水冷壁缩口上移(见图     

B＆WB-130/3.82-M锅炉提产改造的分析探讨

根据锅炉设计原理和有关系统配置原理,挖掘设备潜力,提升装备水平,将原有B&WB-130/3.82-M锅炉的蒸发量从130t/h提高到150t/h.提产改造后,锅炉的运行参数、炉膛结焦、汽温特性、低负荷稳燃及飞灰可燃物、制粉系统出力等方面表现出新的运行特点,炉膛结焦问题得到了较好地解决,主蒸汽温度一直偏高的难题也被攻克,低负荷稳定燃烧效果明显,经济效益有较大改善.但存在飞灰可燃物及制粉系统出力等问题,需要进一步解决.     

生物质(气)耦合燃煤锅炉运行性能及污染物分析

为了对比分析生物质与燃煤直接燃烧和生物质气耦合燃煤对锅炉运行性能及污染物排放的影响,基于660 MW燃煤锅炉和30t/h生物质气化炉,搭建生物质气化耦合燃煤锅炉系统模型.在额定工况下,选取松木、木屑、污泥3种生物质,进行气化,对比分析生物质和生物质气与燃煤耦合燃烧2种情况下的锅炉运行性能及燃烧产物的变化规律.结果 表明:生物质直接掺烧提高了炉膛燃烧温度和排烟温度,锅炉热效率均低于纯煤燃烧的锅炉热效率.生物质气掺烧降低了炉膛燃烧温度,提高了锅炉热效率.松木气的炉膛燃烧温度降低了45.26℃,木屑气的排烟温度降低了为41.32℃.生物质气掺烧对NOx减排效果更为显著,木屑气掺烧生成的NOx质量浓度最低;生物质直接燃烧对SOx的减排效果更好,松木掺烧生成的SOx质量浓度最低.     

生物质(气)耦合燃煤锅炉运行性能及污染物分析

为了对比分析生物质与燃煤直接燃烧和生物质气耦合燃煤对锅炉运行性能及污染物排放的影响,基于660 MW燃煤锅炉和30t/h生物质气化炉,搭建生物质气化耦合燃煤锅炉系统模型.在额定工况下,选取松木、木屑、污泥3种生物质,进行气化,对比分析生物质和生物质气与燃煤耦合燃烧2种情况下的锅炉运行性能及燃烧产物的变化规律.结果 表明:生物质直接掺烧提高了炉膛燃烧温度和排烟温度,锅炉热效率均低于纯煤燃烧的锅炉热效率.生物质气掺烧降低了炉膛燃烧温度,提高了锅炉热效率.松木气的炉膛燃烧温度降低了45.26℃,木屑气的排烟温度降低了为41.32℃.生物质气掺烧对NOx减排效果更为显著,木屑气掺烧生成的NOx质量浓度最低;生物质直接燃烧对SOx的减排效果更好,松木掺烧生成的SOx质量浓度最低.     

35t/h煤粉锅炉燃烧器改进

针对山西焦化集团有限公司35t/h煤粉锅炉在实际运行中存在的过热蒸汽超温、炉膛结焦、飞灰含碳量等高问题，对现场进行了调查研究、原因分析、并利用锅炉大检修机会，对燃烧器作了相应技术改进，运行效果良好。     

应用相变换热技术对65t/h循环流化床锅炉节能改造

为了解决安徽国祯生物质发电有限责任公司65 t/h循环流化床锅炉由于安装运行使用时间较长,造成的受热面传热效率降低,实际排烟温度高达160℃,锅炉排烟损失增加和引风机电耗增加等问题。根据用户要求和现场的实际条件并结合该锅炉自身的特点,提出了在锅炉尾部安装相变换热系统的改造方案,使排烟温度降低至120℃,增加了受热面的传热效率,降低了锅炉的排烟损失。在避免受热面低温腐蚀的同时保证低温烟气余热得到有效、安全的回收。     

燃用神华煤600 MW锅炉燃烧优化试验研究

国华电力公司600 MW亚临界锅炉的设计煤种为神华低灰熔点煤,投产后锅炉炉膛粘污结渣严重,尤其是屏式过热器区域大量结渣,排烟温度偏高,曾发生坠落渣块,砸伤水冷壁事件,严重影响机组安全、稳定、经济运行,针对这一课题,国华公司开展燃烧优化试验研究,通过掺烧高灰熔点煤、加装吹灰器、制粉系统调整等有效措施,使锅炉的安全经济性得以提高.     

420 t／h同心正反切圆锅炉燃烧优化的数值计算

以株洲电厂配１２５ＭＷ机组的４２０ｔ／ｈ同心正反切圆锅炉为研究对象，对不同工况下锅炉炉内空气动力场、温度场、煤粉颗粒轨迹等进行了数值计算，分析了该锅炉结渣的原因，提出了改善该炉结渣和燃烧经济性的措施。     

600 MW燃用褐煤墙式切圆锅炉运行中存在的问题分析及优化措施

对某台采用四墙布置燃烧器切圆燃烧的600 MW超临界锅炉进行了优化调整试验和数值模拟,对锅炉存在的水冷壁严重结焦、超温爆管、炉膛出口速度及烟温偏差问题的原因进行了研究。结果表明：锅炉炉膛出口左、右侧存在速度与烟温偏差,燃尽风的投切对炉膛出口气流速度分布影响很大;提高一次风率对提高制粉系统出力有利,但过高的一次风率（40%以上）是导致锅炉发生水冷壁结焦和局部超温爆管的主要原因;一次风率控制在设计值36%左右,锅炉的运行状态明显改善。     

循环流化床锅炉低氮燃烧的CPFD数值模拟

针对某75 t/h循环流化床锅炉炉膛出口NOx排放超标问题进行分析探讨,以合理的低氮燃烧控制技术为主,辅以SNCR烟气脱硝技术,争取达到NO x超净排放要求。采用CPFD计算方法对循环流化床锅炉炉膛内的气固流动和燃烧特性进行数值模拟,运用低过量空气燃烧法和空气分级技术对锅炉进行低氮燃烧控制,研究一、二次风配比、二次风射流、过量空气系数、循环倍率和颗粒粒径等因素对炉内燃烧及NO x排放的影响。结果表明:通过低氮燃烧控制后,炉内速度场和温度场分布均匀,炉膛出口处烟气流速增加,炉膛平均烟温和出口氧浓度降低,还原性气体CO浓度和优化前基本相同,炉膛出口NOx浓度降低,减排效果显著,为以后的锅炉运行提供实际指导经验。     

采用旋流煤粉燃烧方式的1 025 t/h锅炉结渣原因的工业试验

针对采用旋流煤粉燃烧方式燃用贫煤的1025 t/h锅炉结渣问题,进行了冷、热态工业试验．结果表明,采用双调风旋流燃烧器的锅炉中、下层燃烧器区域结渣；高负荷结渣严重,低负荷结渣情况有所减缓,但掉渣更加频繁；锅炉前墙燃烧器区温度高于后墙．双调风旋流燃烧器和中心给粉燃烧器都具有大且稳定的回流区,并有较大的扩展角；下层燃烧器采用中心给粉旋流煤粉燃烧器可有效避免结渣．     

新型燃用无烟煤的CUF锅炉冷态模化试验研究

为燃用低挥发份无烟煤而开发的新型ＣＵＦ锅炉结合了四角切向燃烧和立式燃烧两种方式的自优势。用冷态模化方法试验研究了ＣＵＦ锅炉的特性,测量了炉内空气动力场及膜出口水平烟道速度分布。试验结果表明,ＣＵＦ锅炉在改善无烟煤着火,稳和燃尽方面具有明显的优越性,同时在避免炉膛结渣和降低炉膛出口烟气流速偏差方面也表现出良好性能。     

连续重整装置四合一加热炉节能改造

针对某公司2. 0 Mt/a连续重整装置四合一炉排烟温度高、加热炉燃烧效率低的问题,增设落地省煤器,通过烟气与锅炉除氧水换热,烟气排烟温度由190℃降至120℃,加热炉燃烧效率由89. 83%提高至93. 01%,锅炉增产3. 5 MPa,蒸汽5. 5 t/h,创造经济效益868万元/年。同时针对项目改造后出现的锅炉给水阀故障和除氧器压控阀开度过小问题进行原因分析并提出了解决方案。该项目的成功运用,为同类装置的改造提供宝贵的借鉴经验。     

电站锅炉炉膛出口烟温算法改进与实现

电站锅炉炉膛出口烟温的计算是热力计算中的一个重要的环节，目前国内有些电站锅炉的实际出口烟温与原设计值的偏差很大，直接影响到锅炉的安全经济运行。文章结合实际的科研课题，对电站锅炉膛出口烟温计算方法进行了一些相应的算法改进。经过实际运行检验，结果表明，改进后的方法与实际的情况更吻合。同时也为电站锅炉的技术改造提供了有力依据。     

700℃四角切圆П型锅炉烟温偏差优化控制

为了研究700℃锅炉的烟气热偏差特性,采用计算流体力学的方法对1台700℃等级四角切圆П型锅炉展开数值模拟研究。基于商用的CFD软件,分析了700℃锅炉的烟气热偏差特性和形成机理,研究了燃尽风的反切和燃尽风的速度偏置对炉内速度场、温度场的影响,重点针对炉膛出口附近的速度分布和温度分布,进行烟气热偏差优化控制。结果表明:当分离燃尽风(SOFA)反切25°时,炉膛出口烟温偏差为63.23 K;相对于反切0°,烟温偏差的降幅达到51.43 K;当右侧SOFA风的速度与左侧SOFA风的速度比值为1.3∶1时,炉膛出口烟温偏差为39.31 K,相对于SOFA风没有偏置时,烟温偏差降低了23.92 K。     

220t/h电站锅炉防结渣改造方案的数值模拟

针对220 t/h锅炉因燃用煤种变化出现较严重的结渣问题,提出了将燃烧器一次风反切的改造方案.用数值模拟的方法对改造前和改造方案在10000/BMCR负荷下的炉内燃烧参数进行研究.通过分析、比较改造前后炉内燃烧的速度场、温度场、氧量场以及煤粉颗粒分布,发现改造后水冷壁的结焦趋势小,论证了改造方案的可行性.