硅溶胶制壳工艺探讨

探讨硅溶胶型壳制壳工艺中几个主要问题，以求提高工艺技术水平和铸件质量。     

硅溶胶涂料复合制壳工艺的研究

本文论述了硅溶胶涂料复合制壳工艺,研究了远红外热风联合干燥过程的物理化学变化,研制了几种复合界面强化液等等。生产实践表明,该工艺生产的精铸件表面粗糙度和尺寸精度比水玻璃型壳提高1～2级,生产成本比硅酸乙酯(30)型壳节约3900元/吨。     

硅溶胶制壳工艺的若干改进措施

对于硅溶胶．水玻璃复合型壳，采用高岭石耐火材料代替石英砂、粉，可以提高型壳尺寸稳定性和型壳强度；铸造齿形精铸件时，可在蜡模齿面先喷涂1层浆衬，然后再沾浆操作，可以提高齿面轮廓清晰度，并避免产生大、小气泡。采用专用的型芯材料制作完成了叶轮型芯，成功地代替陶瓷型芯。     

硅溶胶-水玻璃复合制壳工艺实践

近年来,国内发展了不少以硅溶胶为粘结剂,以锆英、铝硅系列耐火材料制壳,以不锈钢为主要钢种的精铸企业.该工艺稳定性好,能生产出表面光洁、尺寸精度较高的不锈钢及其他合金钢精密铸件,但由于该工艺的一次性投资和生产成本较高,且工艺流程长,不适应生产较大铸件的局限性,因此,许多企业在摸索一个质量、重量与成本能兼顾的方法,到目前为止,国内已有许多企业采用了硅溶胶-水玻璃复合制壳的工艺,生产以不锈钢为主的精铸件.该工艺投资小(特别是原来水玻璃工艺改进的工厂)、成本低、见效快,基本上达到了质量、重量与成本能兼顾的目的.但是,由于该工艺的制壳过程中的粘结剂,既用了硅溶胶,又用了水玻璃,增加了工艺管理的难度,而且为了节约投资,在设备、原料、环境等方面都不及全硅溶胶的配置,所以质量的稳定性较差;有时由于返修率和废品率的提高,实际的生产成本反而会比全硅溶胶工艺的还高.为此,凭作者多年的实践经验对复合型壳工艺的特点,以及工艺管理中注意的事项做以下介绍.     

石膏型熔模精铸水性硅溶胶制壳工艺研究

以石膏型熔模精铸生产金属工艺品为例,在制壳工艺中以水性硅溶胶代替水作为粘结剂来增强石膏型壳的透气性,提高石膏型壳的力学性能,有效地阻止了石膏型壳的开裂。以水性硅溶胶作为粘结剂的石膏型熔模精铸生产的铸件,形状完整、轮廓清晰、表面质量更好。     

硅溶胶型壳的制壳工艺参数--对硅溶胶型壳的几点认识之二

硅溶胶型壳的面层和背层对硅溶胶和耐火粉料的要求是不一样的。分析了硅溶胶胶粒直径和分布、锆英粉中(ZrHf)O2和Fe2O3的含量、耐火粉料的粒度等对型壳质量的影响：面层和背层制壳对干燥室的温度、湿度、风速有不同的要求，应分别制订不同的工艺规范。     

高铝矾土在硅溶胶制壳工艺中的应用

在硅溶胶制壳工艺中面层耐火材料采用高铝钒土精铸砂(粉),粉液比控制在2.5～2.8之间时,生产的碳素钢、低合金钢精铸件表面粗糙度和尺寸精度可以与锆英砂(粉)结壳面层的铸件相当,而且可以大幅降低成本,节约资源.     

硅溶胶模壳工艺试验

通过调整硅溶胶模壳不同层次的涂料比例,得到合适的制壳工艺参数。结果表明,硅溶胶型壳需要保证一定厚度,以减少薄壁铸件欠铸现象。根据试验结果,推荐型壳厚度为6.5 mm左右;硅溶胶中二氧化硅含量为27%～28%左右时,型壳退让性较好,能减少型壳对铸件收缩的影响;降低硅溶胶中二氧化硅含量能提高型壳溃散性,有利于型壳清理。     

国产硅溶胶煤矸石型壳工艺研究

研究了进口与国产制壳材料性能,在此基础上提出国产硅溶胶煤碎石型壳工艺整套参数,供各厂推广使用。     

熔模铸造硅溶胶模壳制造工艺

介绍用石蜡-硬脂酸低温模料制作熔模,用硅溶胶作粘结剂制造模壳的工艺。包括熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺。生产实践证明,铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的,为生产合格模壳和精密铸件提供了技术保障。     

硅溶胶壳型的真空干燥工艺参数研究

经过大量实验发现采用胶态浇注成形技术和真空干燥方法可制备表面裂纹少的硅溶胶壳型。制备硅溶胶壳型用材料有JN-30硅溶胶、石英粉和NH4Cl。通过实验得到一组硅溶胶壳型的真空干燥工艺参数:干燥温度80~100℃,干燥时间5 h和真空度0.06~0.07 MPa。然后对此进行重复实验,得到硅溶胶壳型的收缩率(干燥收缩率和总收缩率)和抗压强度期望分别为0.97%、1.04%和5.05 MPa。     

硅溶胶——水玻璃砂复合型壳工艺的研究

研究不锈钢中，小铸件的硅溶胶－水玻璃砂复合型壳工艺，分析第1层、第2层及第3层过渡层的涂料配比及性能控制，确定在试验条件下工艺参数的最佳值，其产品与硅溶胶型壳同等品质的铸件相同。     

硅溶胶与硅酸乙酯复合型壳探讨：缩短硅溶胶制壳周期方法之一

探讨用硅溶胶与硅酸乙酯制造复合型壳的工艺，选择出层间干燥时间等参数，为生产使用提供了科学依据。复合型壳代替硅溶胶型壳可大大缩短制壳生产周期。     

FS-30快干硅溶胶型壳工艺研究

用ＦＳ－３０快干硅溶胶生产型壳,层间干燥时间仅２～５ｈ,大大缩短了硅溶胶制壳周期。用它代替硅酸乙酯能达到较高生产率,并消除有机挥发物。     

用硅溶胶制壳方法制作砂芯的试验

精密铸造生产中，经常遇到内腔复杂的控制阀体类铸件(见图1)，因流道较小，内腔呈弧形，无法设置抽芯，常规的生产工艺是将蜡模分成两部分，注蜡后再进行蜡模粘合。因内腔较小，粘合后内腔是否有缝隙或修补蜡是否修补到位均无法检查，经铸件加工后才能发现，而此时铸件内腔如出现缝隙只能报废。常规工艺的型壳制作周期长，常因内腔浆料涂挂不均匀，或灌浆砂不易干燥，而导致冲砂及漏钢水，废品率比一般的铸件要高15％以上。为避免蜡模粘合时出现缝隙，生产中     

精密铸造硅溶胶模壳的制造工艺

介绍用石蜡-硬脂酸低温模料，生产铸件的熔模和用精密铸造硅溶胶，作为制壳粘结刑，制造铸件的模壳的工艺要求。主要研究熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺。五年多来的生产实践充分证明精密铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的。为生产合格模壳和精密铸件提供了技术保障。     

强化工艺对硅溶胶型壳性能影响的研究

研究了固化剂含量、强化剂配比、固化时间对硅溶胶型壳性能的影响规律。研究结果表明:采用5%的固化剂和40%强化液,室温下强化60 min的型壳湿强度为4.72 MPa,焙烧后强度为16.7 MPa,较之传统工艺制备的型壳1.9 MPa和6.71 MPa有了很大提高,而强化后型壳的高温强度也要高于传统工艺制备的型壳,应用结果表明4层强化减层型壳可以满足生产要求。     

熔模铸造电泳制壳工艺研究

一、前 言 电泳制壳的优点是:简化制壳工序,降低成本,改善劳动条件。国内有些工厂于78～79年作过一些试验,后因熔模导电问题解决不了而中止。我院于81年正式开始试验,目前已较成功地解决了低电阻的导电薄膜,在4～5分钟内电泳结出有足够强度和厚度的壳型。浇注出各种牌号钢铸件一百多件。 所谓电泳,就是在悬浊液(或乳浊液)中的带电微粒,在外电场的作用下,向所带     

熔模铸造表面层制壳工艺的研究

介绍了熔模铸造的几种面层制壳工艺,指出面层耐火材料已从单一品种发展为多品化,充分发挥出不同材料之间铸造性能上的互补性,显示出多种耐火材料特性的优化组合,形成了多种面层结壳工艺,使铸件表面质量良好,尺寸精度稳定,从而使制壳生产成本大幅度下降。