随形冷却注射模的性能分析与快速制造技术

对于几何形状比较复杂的塑件实现随形冷却是工业生产中的一个难题。以游戏手柄外壳为研究对象,建立了与塑件几何外形相吻合的随形冷却水道,并采用边界元的方法在MoldFlow环境下进行冷却效果分析,并与传统直线型冷却进行对比。最后,提出了采用3D打印与熔模铸造相结合的方法实现随形冷却注射模的快速制造。     

旋转型芯注射模设计

<正> 对于长径比较大的塑件,模具设计中应考虑其形状的特殊性,保证在注射机的最大开距条件下能顺利取出塑件。如图1所示的塑件,制件全长360mm,管外径?40mm,壁厚3mm,PP材料,制件体积158cm~3。从注射     

浮动型芯注射模设计

<正> 1 塑件分析 图1所示塑料槽是55D26R铅酸蓄电池中的一个零件,其材料为PP,重量约860g。塑件壁厚为2mm,单面斜度在184.6mm的长度范围内只有0.55mm,中隔厚度1.5mm,可称为薄壁、小斜度的典型塑料制件。采用常规筒式模具的设计方法,显然是行不通的。现将过去的常规模具结构改为图2的模具结构。     

快速调换型芯的塑料样条注射模设计

分析了多个塑料测试样条塑件的工艺特点,介绍了该塑件注射模的结构设计和工作过程,由于塑料测试样条塑件种类众多,多达13个,为了减少模具成本,提高测试效率,运用NX/CAD完成了注射模设计,创新设计了多个动模型芯共用定模型腔及一副模架进行快速调换动模型芯的模具结构。     

基于SLS的随形冷却通道注射模间接快速制造技术

介绍了在广泛考察国内外制造随形冷却通道注射模技术的基础上,摈弃普遍采用的直接制模技术,提出将选择性激光烧结(SLS)技术和铸造工艺相结合,间接快速制造随形冷却通道注射模的新的制造工艺方法。利用SLS技术对腹膜砂和环氧树脂混加的材料成型注射模的布尔结构铸造砂型,对砂型进行后处理后,浇注铝合金形成模具铸件,最后对模具铸件进行清粉和后处理,完成注射模制造。同传统的随形水路模具制造技术相比较,本方法能成型较为复杂的随形冷却通道,并且由于直接用铝合金铸造成模具,其致密度、强度和尺寸精度相比较传统的脱脂、高温烧结和低温浸渍改性的环氧树脂等工艺方法得到的模具性能大幅度提高。该注射模寿命可达50 000次/副,强度可达588 MPa。从塑件质量可以得出,此工艺是一种快速制造适合小批量生产注射模的切实可行的方法。     

滑动型芯式双色注射模设计

介绍了一种滑动型芯式双色注射模,阐述了模具设计要点。模具采用第1次注射硬塑料熔体,第2次注射软塑料熔体的方式进行生产,相比传统旋转型芯式双色注射模,能在生产大型双色塑件时减少模具外形尺寸,降低对注塑机空间的要求,节省模具制造成本,提高塑件生产效率。     

螺纹型芯自动收缩式注射模设计

比较了几种普通的脱螺纹方式 ,提出了一种新颖的脱螺纹结构 ,分析了该结构的组成及工作过程     

一种长型芯的注射模设计

分析了一种型芯较长的注射模结构及成型特点。     

基于增材制造技术的注射模镶件冷却水路优化设计

利用Moldflow软件对平板电视底座支架成型过程进行模拟仿真,对传统冷却水路、圆形随形冷却水路、方形随形冷却水路方案进行了模拟分析。结果表明,圆形和方形随形冷却水路冷却周期明显短于传统水路,圆形和方形随形冷却水路冷却周期相近;圆形随形冷却水路承受注射压力优于方形随形冷却水路。利用选择性激光熔化技术快速制造出具有随形冷却水路的注射模镶件,将该镶件应用实际生产,成型的塑件质量良好,模具冷却周期缩短了50%。     

自动收缩分瓣式型芯注射模设计

介绍了在注射模中一种可以自动收缩的型芯，用于成形带内螺纹的塑件及内侧整周凹槽的塑件，简化了塑作的脱模，提高了自动化程度及生产效率。     

面向注射模的设计事例库研究

构建注射模设计事例库是模具企业应用事例推理技术的基础,也是模具企业总结以往模具设计、制造经验的重要途径。对塑件与模具结构特点进行了分析,对面向注射模的设计事例表示方法进行了深入研究,提出了注射模设计事例表示方法,在此基础上建立了注射模设计事例库。     

基于注射模规格参数的快速报价研究

针对现有注射模报价方法的局限性,提出了一种基于注射模规格参数的快速报价方法,通过一系列公式的建立,使整个报价流程更加简单、规范。最后给出了该方法的应用实例。     

注射模冷却过程数值模拟研究

介绍了塑料注射模冷却过程数值模拟的数学原理、实施方法和发展历史。一维瞬态传热模型采用有限差分法计算;二维冷却模拟用有限元法和边界元法计算注射模典型截面温度分布,并在此基础上实现冷却系统参数优化设计;基于中心层的三维冷却模拟采用中心层替代上、下模腔面,在求解出中心层温度分布后,通过计算温差来确定上、下模腔面的温度场。     

局部薄壁透光塑件随形热冷注射模

针对局部薄壁透光塑件的无痕注射成型,构建了一种全区域连通型随形槽结构,在定、动模型腔近距离位置、塑件外壳对应区域分别加工出与外壳表面一致的随形槽。模具结构中不但需要有贴近型腔的随形介质通道,而且需要在其背面近距离位置增加隔热层,从而实现沿模具型腔表面均匀传热,减少模具传热体积。并在动模一侧增加局部调温槽以加速塑件薄壁以下内部结构的冷却,以克服凹陷的产生,使外壳表面光亮度保持一致。     

基于AHP与CBR技术的注射模智能报价方法研究

提出了一种新的注射模报价思路,即在通用模具报价软件的基础上做到个性化定制,将可调整性和可适应性纳入到报价软件的基本设计目标中。结合层次分析法和基于事例推理技术,提出先整体报价再分组报价的方法,可以更好地贴近各模具制造企业的实际,所建立的报价数学模型更合理,用户可以自行控制报价因素,从根源上制定符合本企业的报价模式,应用前景广阔。     

Hosing注塑模具多功能成型零件的结构设计

分析了Hosing零件的工艺结构,介绍了分模的过程,研究并阐述在保证模具结构紧凑合理并便于修模的前提下,各成型零件的工艺结构设计及改进方法。成型零件不仅起了成型塑件形状和保证尺寸的作用,还具备了流道、导滑面、定位及支撑运动部件的功能,降低了模具的制造成本。     

装饰环注射模设计与制造

介绍了一种成型内螺纹塑件的内收式六瓣全牙内螺纹注射模结构,根据模具结构特点,制定了合理的六瓣全牙内螺纹型芯的加工和装配工艺,生产出符合设计要求的塑件,模具结构合理,生产效率高。     

基于成本组核算的注射模报价系统研究

分析了注射模成本的构成和分类,利用VB可视化界面特性、Access数据库和ADO、Auto CAD以及成本分组汇总法研究开发了一套模具报价系统,该系统可实现模具报价要求,提高了模具产品报价的效率和准确性。