气泵进出气盖注塑模设计

分析了气泵进出气盖的注射成型工艺,根据产品的结构,介绍了模具的工作原理和结构设计要点,针对产品的倒扣结构采用的前模弹块和后模斜顶的设计进行了重点研究.生产实践证明,模具结构高效、经济、实用,成型的产品质量优良,具有良好的社会效益和经济效益.     

电动摩托车电池盒护盖注塑模设计

通过对某电动车电池盒护盖两塑件的结构特点和使用要求的分析,设计了一套1模2腔的注塑模具,重点介绍了模具浇注系统、侧抽芯机构、冷却系统、推出机构、排气系统等设计要点。模具采用搭接式扇形浇口进浇、斜导柱内侧抽芯机构、冷却水道结合隔水板进行冷却、直推块推出。实践证明,该模具结构设计合理、运行可靠,生产的塑件满足使用要求。     

水准仪前盖复杂抽芯注塑模设计

设计了一款既有外侧抽芯,又有内侧抽芯,既有动模抽芯,又有定模抽芯,既有斜顶抽芯,又有斜滑块抽芯的水准仪的前盖注塑模,该模具冷却系统采用冷却水胆和冷却水管联合冷却方式,其中冷却水管沿型腔立体布置,有效提高了塑件精度和模具的劳动生产率.     

复杂盒形塑件注塑模设计

分析了盒形塑件的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。该模具采用侧滑块成型塑件的侧孔,斜滑块成型塑件内部多个局部细微结构,并通过前模拉料销、限位拉杆和尼龙开闭器来控制开模运动顺序。在复位时采用弹簧和机械摆杆联合优先复位机构。模具结构合理运,行可靠。     

电器盒面盖注射模设计

电器盒面盖注射模采用热嘴结构从产品背面的中心进料，既改善了PC料的流动性，又节约了成型后的浇道凝料，还缩短了塑件的成型周期。模具结构利用先复位机构的工作机理，实现在定模一侧设置顶出机构顶出注射成型后的塑件，满足了产品的外观质量要求。经产品大批量的生产验证，模具结构满足成型工艺要求，生产效率高，脱模动作可靠，产品质量好。     

汽车副仪表板装饰盖注塑模设计

对汽车内饰件副仪表板装饰盖注塑模进行了设计,运用Pro／E软件实现分型面的设计,使用Moldflow对模具进行了CAE分析,优化了浇口位置,创新了模具设计方式。根据产品结构,应用斜顶机构实现了产品四向侧抽芯,简化了模具结构,降低了制造成本。     

控制盒上盖注射模设计

本文通过对控制盒上盖的工艺分析,合理地确定了模具中的浇注系统、脱模机构等机构的结构形式。本文还阐述了模具的工作过程。模具采用了1模4腔的结构。     

汽车雾灯装饰盖倒装双色注塑模设计

针对某车型雾灯装饰盖双色塑料件,采用倒装模的模具方案,设计了一副双色注塑模具.该双色注塑模第一射注射成型双色塑料件的硬胶产品,第二射注塑双色塑料件的软胶产品.为实现该双色塑料件的结构成型,在双色模的定模侧和动模侧分别设计了顶出系统和同步拉钩机构.在双色模具注塑完成进行开模运动过程中,利用同步拉钩机构驱动硬胶模具和软胶模...     

电器盒面盖注射模设计

电器盒面盖注射模采用热嘴结构,从产品背面的中心进料,既改善了PC料的流动性。又节约了成型后的浇道凝料,还缩短了塑件的成型周期。模具结构利用先复位机构的工作机理。实现在定模一侧设置顶出机构顶出注射成型后的塑件,满足了产品的外观质量要求。经大批量的生产验证模具结构满足成型工艺要求,生产效率高,脱模动作可靠。产品质量好。     

顶部开口变大的电机盒注塑模具设计

分析了顶部开口变大的电机盒塑件的工艺特点,介绍了该塑件注塑模结构设计和工作过程。通过在主分型面打开前先行分开支撑板和B板,并利用支撑板上的滑块座带动动模内抽块运动,解决了由于塑件顶部开口比中部大导致动模型芯卡住塑件、脱模困难的问题,并通过扣机和限位螺钉实现了B板与支撑板之间的先行开模和定距;通过在定模侧设置油缸、导向限位、侧抽芯杆等装置,实现了离分型面较远处的抽芯。模具结构紧凑、实用,具有创新性。     

汽车油封盖内螺纹脱模机构及注塑模设计

介绍了一种圆盖状汽车油封盖产品的注塑模具结构设计,该产品内部设计有深牙内螺纹,为保证注塑后产品的顺利脱模,设计模具结构时,其螺纹型芯部分的设计采用了型芯块内缩式螺纹脱模机构设计,该脱模机构运用斜导槽角度不同所产生的侧抽芯距离不相等的机构设计原理,将型芯分割为六个下型芯分块,按其预定的内收距离大小分为两组,通过两组下型芯块在顶出时内收的速度和距离不同,在顶出结束时能实现两组下型芯块同时向中央收缩,但收缩距离不相等,因而相邻型芯块之间能产生运动间隙,使得各下型芯分块在水平面上都向中央靠拢,外侧面与产品脱离,从而实现产品脱模的目的;同时,配合以二次顶出机构从中央顶出产品,实现了产品的自动化注塑生产。     

台灯底座下盖注塑模具设计

分析了台灯底座下盖塑料件的产品特点,确定了台灯底座下盖注射成型工艺,在此基础上,确定型腔数量及排列方式,设计了模具结构,优化了模具型芯、型腔、冷却系统等的设计,并重点介绍了主流道、衬套、推出机构等典型零部件的设计,其设计思路对相关塑料件的设计具有一定的借鉴意义。     

通风道栅门注射模设计

对通风道栅门的技术要求和工艺结构进行了分析，设计了一种新型的模具结构，动作可靠，塑件脱模顺利。实践表明，该模具结构能保证产品质量。     

调味盒注塑模具设计

通过对调味盒结构的工艺分析,对该塑件模具的设计要点作了介绍,并对模架、冷却系统、成型零件、浇注系统和推出机构等模具的主要组成部分进行了重点分析。实践证明该模具结构合理、动作可靠、塑件质量符合设计要求。     

吸尘器开关扣盖复合式二次斜顶脱模机构及其注塑模设计

针对吸尘器开关扣盖外侧有多种脱模要求,特别是在其内侧壁上同一位置侧凹特征中,存在空间上相互垂直且距离紧凑的多个二次侧凹特征难脱模的特殊情况,设计了复合式二次斜顶脱模机构及其一模两腔的两板注塑模具。外壁的脱模采用楔紧块T型槽驱动滑块体方式的单侧面抽芯机构和双侧面哈夫滑块抽芯机构;侧壁内侧面的脱模则创新性地采用两向两次复合斜顶抽芯机构,成功解决了产品上内侧存在相互垂直且需同步抽芯脱模倒扣的难题,为侧抽芯斜顶机构的设计提供了一种新的设计思路;结合复合式二次斜顶脱模机构的运动需要,有针对性地设计了一种二次顶出模板运动控制机构。模具结构新颖,各机构结构简单实用。     

多用工作灯后盖注射模的设计

设计了多用工作灯后盖注射模的总体结构。介绍了设备的选择及成型零件、浇注系统、脱模机构的设计。该模具结构合理、操作简单,能生产出符合质量要求的制品。     

热水器电池盒注塑模设计

分析了热水器电池盒塑件的成型工艺,介绍了该注塑件成型模具的整体设计过程及设计要点。进行了浇注系统、成型零件结构的设计,以及推出机构的确定和内侧抽芯滑块的设计。结果表明:该热水器电池盒注塑模设计实现了塑件的顺利成型和顶出,解决了塑件在脱模过程中因内侧抽芯的设置(由于内凹的需要)而产生的脱模困难等问题。     

汽车内饰件储蓄盒模具脱模改进设计

针对汽车内饰件储蓄盒内腔底部表面存在印痕影响其外观品质的问题,对推杆端面与塑件表面的接触位置进行修改,将推杆端面纹理复映在没有外观质量要求的塑件外背底面,并在不影响塑件使用性能情况下,在塑件外背两侧设计4条对称分布的耳带,以实现塑件的顺利脱模。通过理论分析并结合实际试验确定了该塑件耳带结构参数直径取值3~4 mm。实际注塑试验证明,该设计能够可靠地实现塑件顺利脱模,有效地保证了塑件的外观品质,为同类产品的结构及模具设计提供了参考。