锻造操作机的可视化刚体动力学仿真

在分析锻造操作机工作原理的基础上,采用ADAMS软件平台,建立锻造操作机的可视化三维数字化模型.考虑锻造操作机自重和外负载影响,对操作机各个部件施加相应的约束和载荷,然后进行多刚体系统的动力学三维可视化仿真,得到了典型工况运动过程中操作机受力的变化情况,并对极限载荷情况进行分析.仿真结果为锻造操作机的零部件合理设计提供了参考依据.     

数控机床整机动力学性能可视化分析与仿真

将数控机床整机的动态性能分析与可视化设计方法相结合,以沈阳机床集团的某数控加工中心为例,提出了整机动力学可视化设计流程,包括设计目标、设计内容以及设计方法;最后对该加工中心进行整机动态性能可视化仿真,得出强度、固有特性以及谐响应情况,为该机床结构性能的优化提供依据.     

多体动力学仿真数据驱动的列车运行可视化

针对传统多体动力学软件无法直观体现出列车真实运行环境,而目前主流的列车虚拟运行仿真系统又无法实现对列车运行平稳性评估的现状,提出了一种多体动力学仿真数据驱动的列车运行可视化方法。采用三维GIS技术,实现了不同线路环境下列车运行三维场景高精度模型的构建。使用多体动力学软件SIMPACK对列车在不同速度和不同轨道谱下的运行进行动力学仿真,并基于仿真后处理数据建立了最小二乘线性回归模型,预测出列车在不同运行状态下的垂向平稳性指标值。借助三维可视化引擎UNIGINE,实现了以列车运行的多体动力学仿真数据来驱动列车模型运动的三维可视化。     

铁路集装箱货场系统可视化仿真研究

仿真是目前对集装箱货场装卸流程、工艺规划的有效手段。文章提出了一种以数据库、模型库为核心的可视化仿真建模思想,建立了集装箱货场系统的可视化仿真体系结构和仿真流程。文中分析和研究了铁路集装箱货场的仿真场景建模、运动学建模,碰撞检测等相关技术,并用Visual C＋＋开发了基于OpenGL的铁路集装箱货场物流系统可视化仿真系统。     

数控加工可视化仿真系统研究与开发

在简述数控加工仿真的研究现状和存在问题的基础上，提出研究与开发将数控加工几何仿真和物理仿真两者相结合的数控加工可视化仿真系统。并详述NC程序的计算机分析与处理方法、数控加工可视化仿真环境建模技术以及数控加工过程可视化仿真的实现原理。建立了零件表面误差数学模型，预测三维零件的表面加工质量，实现了仿真结果的可视化。     

抛放弹弹射系统可视化动态仿真

为了提高抛放弹弹射系统设计的可靠性和直观性,快速有效地分析原始数据改变对系统基本特性的影响,实现对计算过程的引导和控制。应用VB、AutoCAD混合编程技巧建立了抛放弹弹射系统运动学和动力学仿真系统,对抛放弹弹射系统动态仿真策略和数据库管理运行方式进行了探讨,设计了抛防弹弹射可视化系统。其功能包括实时显示作动筒分离过程,动态同步显示燃烧室、导气管和活塞腔等压力变化曲线,以及多视点观察等,并进行仿真试验。结果表明,系统能方便地判断抛放弹弹射系统的运动规律、运动特性是否满足给定战技要求,并能为抛放弹弹射其他同类型悬挂物进行预测提供依据。     

滑动轴承摩擦系统动力学仿真研究

在分析了滑动轴承内部摩擦学系统和摩擦学系统过程的基础上,基于摩擦学系统方法构建滑动轴承内部的摩擦磨损动力学模型,对滑动轴承的摩擦磨损特性进行了研究,并通过仿真试验研究了轴承内部温升和热量之间的关系.试验结果表明仿真结果与理论模型计算结果相吻合.     

可视化仿真系统设计实践

研讨可视化仿真系统的结构及建立过程。介绍在 Windows95环境下 ,利用Open GL 工具及微软 Visual C+ +语言设计可视化仿真软件的方法及若干问题     

齿轮偏心对机车车辆传动系统动力学行为的影响

为掌握服役过程中齿轮偏心对机车车辆传动系统动态响应特性的影响,建立了考虑齿轮传动系统的机车车辆动力学模型。齿轮传动系统通过齿轮啮合、悬挂系统与轮轨关系等耦合集成于整车动力学模型,该模型详细考虑了齿侧间隙、时变啮合刚度、轨道几何不平顺及轮轨接触等非线性因素,能够更加真实地反映牵引状态下的车辆动力学行为;基于该模型,系统研究了主动齿轮不同偏心量下的机车车辆齿轮传动系统动力学行为,并通过了线路试验验证。结果表明,齿轮传动系统的动力学性能直接受到偏心影响,其传动平稳性随着偏心量增加而逐渐恶化。此外,在齿轮箱不同监测点中靠近小齿轮端,垂向加速度受齿轮偏心的影响最为显著,该测点可用于齿轮偏心健康监测。研究为机车车辆齿轮传动系统的智能运维提供了理论基础。     

汽车风洞计算机图形仿真系统中的可视化方法研究

研究汽车“风洞”计算机图形仿真系统中的流场可视化方法,重点探讨了等 值线和流线的生成算法,并为其设计了具有Ｗｉｎｄｏｗｓ ＭＤＩ界面、专用的ＣＦＤ可视化软件。     

朔黄铁路重载列车线路适应性仿真研究

为了明确重载列车对朔黄铁路的适应性,利用"斜楔-弹簧"简化方法建立了摩擦式缓冲器模型。模型仿真与实测数据的对比结果具有较高的一致性,表明该缓冲器模型可有效模拟缓冲器动态行为。基于实验数据拟合得到的经验公式,建立了列车空气制动模型并验证了模型的正确性。通过动力学仿真的方法,分析了重载列车在朔黄铁路上运行的全程车钩力,并研究了列车在坡道上的纵向动力学特性。结果表明:几次较大车钩力发生时,列车均位于下凹型变坡道上;列车在变坡道紧急制动的最大车钩力大于平直道。理论计算表明,变坡道也会引起车钩压力,是造成纵向冲动变大的原因,坡度差越大产生的车钩力越大,且和列车制动的位置有关。对不同坡度组合的变坡道进行列车制动仿真,验证了纵向冲动是列车制动不同步及坡道共同作用的结果,两部分产生的车钩压力叠加可得到列车在变坡道上制动产生的车钩力。     

基于道路模拟的摩托车动力学仿真

为对摩托车动力学性能进行可靠分析和评价,提出了基于道路模拟和虚拟样机的摩托车动力学仿真方法。运用CATIA、NASTRAN和ADAMS等软件,建立了刚柔耦合摩托车虚拟样机模型,基于MTS摩托车两通道轮胎耦合道路模拟试验机激励约束方式,进一步建立了摩托车动力学仿真平台,通过把仿真结果与试验结果进行对比,仿真模型和平台被反复修正并达到了较高的精度。在仿真测试平台上输入道路模拟试验机迭代驱动信号或不同路面谱信号,可代替道路模拟试验机对摩托车进行舒适性、耐久性模拟试验,从而大大缩短试验周期,降低试验成本,提高试验安全性。     

基于道路模拟的摩托车动力学建模与仿真

基于道路模拟试验激励和约束方式,建立了摩托车五自由度人-车多体动力学模型,应用拉格朗日方程建立了系统运动微分方程和状态方程。通过对海南试验场采集的道路载荷谱进行室内模拟迭代,得到了某摩托车道路模拟激励信号。以该激励信号为输入,编制MATLAB程序对摩托车进行了动力学仿真,并借助道路模拟试验机进行了试验验证。结果表明,结合道路模拟和计算机仿真能对摩托车动力学性能进行准确分析和预测。     

面向多刚体动力学仿真的自动装配技术研究

针对产品设计过程中CAD装配模型向动力学模型转化难题,提出了面向动力学仿真的自动装配技术。面向动力学仿真的自动装配技术由面向动力学仿真的满足自动装配要求的装配关系表达方法和基于CAD的自动装配技术两部分构成。应用该技术生成了某型减速器的装配模型。最后在Inventor中应用装配关系向运动学约束自动转化功能,生成了该减速器的基础动力学模型,在此基础上生成完整的动力学模型,该模型的分析结果与理论计算的结果相符,从而证明了该技术的可行性。     

基于分子动力学的单晶硅压痕过程计算机仿真研究

对单晶Si的压痕过程进行了分子动力学模拟.采用Morse势函数描述原子间的相互作用,以牛顿方程建立力学运动方程,使用改进后的Verlet算法解原子运动轨迹,通过对MD仿真结果的分析研究,将压痕过程分为三个特征阶段,即初期弹性变形阶段、中期塑性变形阶段及非晶层形成阶段.并从原子角度分析了压痕过程中原子间势能、磨削力的变化、应力状态、磨削温度等特征,解释了微观材料的去除和表面形成机理.     

单晶硅超精密加工的分子动力学仿真研究进展

介绍了分子动力学的基本原理和仿真方法,阐述了其在超精密加工机理研究中的重要作用,描述了应用分子动力学仿真技术研究单晶硅超精密加工时采用的Tersoff势能函数。对国内外应用分子动力学研究单晶硅超精密加工机理的进展情况进行了综合评述,指出了分子动力学仿真研究存在的问题和今后的发展方向。     

柔性多体系统动力学的递推建模与算法

基于将２种变量的耦合运算降低到最少的数学模型的建立,是解决柔性多体系统动力学数值病态的关键。提出一种柔性多体系动力学的单向递推建模方法。在此基础上提出了一种新的违约校正方法,在数值计算上给予保证,最后,通过对一个闭环柔性多体系统的动力学与控制仿真计算的实现,表明上述方法的可行性。     

基于虚拟样机技术的弹射发射装置动力学仿真

在UG中建立某型弹射发射装置三维装配模型,然后把模型导入ADAMS.利用Matlab计算出的系统动力曲线,在ADAMS中进行弹射发射装置的解锁机构和分离机构动力学仿真分析.     

纯电动汽车动力性能的仿真研究

随着我国电动汽车保有量的不断增加,对电动汽车的技术要求也越高,动力性能是衡量汽车性能好坏的基本标准。文中通过对纯电动汽车的结构及部件进行分析,建立了合适的系统数学模型,将模型运用Advisor软件在MATLAB平台上进行仿真,得出了一系列关于纯电动汽车的动力参数及相关数据,并与实际运行数据相比较,分析其可靠性与合理性。对学习、研究及开发制造纯电动汽车具有一定的参考价值。     

单晶硅磨削过程分子动力学仿真并行算法

建立单晶硅超精密磨削过程的三维分子动力学仿真模型,分析分子动力学仿真串行程序特点和并行仿真的可行性,提出基于区域二次划分的分子动力学仿真并行算法.编制并行仿真程序,进行分子动力学仿真,从瞬间原子位置图方面分析单晶硅超精密磨削过程的加工机理.将并行仿真结果与串行程序仿真结果进行对比分析,从瞬间原子位置图和系统能量方面验证并行程序结果的正确性,在仿真规模和计算时间方面并行程序有很大优势,从而说明并行仿真程序是有效的,可以应用在不同原子规模的分子动力学仿真计算中.