降低制革工业中脱毛-浸灰工序的环境影响

制革工业产生了大量的固体和液体形式的废弃物，如高浓度的有机物、盐和重金属（铬化合物），其环境影响一般来说都非常大。为了使制革工业与目前的环境思维更加吻合，人们设计出了各种各样的方法来减少其环境影响。 本研究对生皮的脱毛-浸灰方法进行了改进，减少了化学药品的用量，再装料后，将脱毛-浸灰液重新利用几次。因此，本研究的目的就是为了降低脱毛-浸灰工序的经济和环境成本。实验室规模的试验采用了一个为此目的而设计的模拟设备。使用生命周期评价对这种改进方法的环境净利益进行了评价，而该方法的经济可行性则采用现值法进行评价。所产皮革的质量由来自制革行业的专家（制革者）进行评价。 在环境方面，当脱毛-浸灰工序的水被循环利用4次时，这种改性方法使环境影响降低24％，COD减少50％，硫化物减少73％。与传统的方法相比，这种改性方法需要在新设备方面进行一些投资，其劳动强度要大一些，但是，却可以节约58％的水和28％的化工材料，并且可以减少58％的废水处理成本。这种改性方法允许重新使用脱毛-浸灰液4次，而对成品革的质量没有明显的影响。可以肯定的是，与传统方法相比，这种改性方法降低了脱毛-浸灰工序的经济和环境成本。     

牦牛皮脱毛浸灰废液循环利用实验

为了减少牦牛皮制革过程中的污染,采用了包灰脱毛—脱毛浸灰废液循环利用的方法。通过分析脱毛浸灰废液中硫化钠和石灰含量,补加相关化工材料;对每次废液循环后的浸灰裸皮膨胀率以及废液的浊度、COD值、To C(有机碳)值和TNb(有机氮)值进行了测定,以评价废液循环对裸皮膨胀的影响。实验结果表明,脱毛浸灰废液循环过程中,浸灰裸皮膨胀率先增加后降低,废液浊度、COD值、To C值和TNb值持续上升,但均未趋于饱和。废液循环10次后浸灰裸皮膨胀率与初始时差距不大,在整个循环过程中可以节约硫化钠62.80%,石灰84.80%,水64.90%。总之,脱毛浸灰废液循环使用10次以内不会对牦牛皮膨胀造成负面影响,可以明显减少污染物排放。     

以节水为中心的主鞣水场安排(续)--制革最优化生产安排的探讨

4.4浸灰废液的治理 浸灰废液的治理和前述一样,作为裸皮浸灰这一工序的部分工作. 4．4．1浸灰废液的收集与灰皮一起倒出的废灰液，是粘稠状液体，在皮净面的净面机下方及倒皮处，可用齿轮泵收集废液。水洗及脱灰液则放人蓄留池内，其液量以85％回收为例，则总水量应为：     

常规毁毛法浸灰脱毛废液循环使用的研究

本论文进行了黄牛皮常规毁毛法浸灰脱毛废液循环使用的试验，重在研究制革鞣前工段的少污染、无污杂的清洁工艺技术。试验结果表明，浸灰脱毛废液含有大量有利于脱毛的物质，弃之为污，收之为益，完全能够循环使用，脱毛效果良好。节约水和原材料，降低成本，最大限度地解决了皮革厂硫化物及蛋白质、有机物等污染问题。且能提高牛皮革品质。     

少灰浸灰——一种清洁实用的浸灰技术

用0％～6％石灰以及0.8％NaOH对硫化钠脱毛裸皮进行浸灰处理,以考察石灰用量对裸皮表面防滑性能、胶原纤维分散程度和废水污染负荷的影响.结果表明,石灰由于溶解度低,在裸皮表面形成了均匀的颗粒状覆盖层,赋予了裸皮优良的表面防滑性能,便于工人抓皮和片皮操作.当石灰用量大于3％时,浸灰裸皮的表面防滑性能得到明显提升.3％石...     

文摘

在生产铬鞣鞋面革时重复使用石灰一硫化钠溶液本文中提出了在生产铬鞣革时反复循环使用浸灰液的准则。此过程可在浸灰池,划槽或转鼓中进行。此法不但能始终保持节约用水,而且还有助于降低准备车间化工材料的成本,减少污染。石灰硫化钠溶液可反复     

制革用酶制剂研究新探索

本文概述了用生物技术（基因工程和蛋白质工程）进行制革用酶制剂研究的最新进展，“生物工程酶”在制革浸水，脱毛浸灰，软化和脱脂等工序中的应用成果以及我们用生物工程酶“进行无灰和无硫化钠酶脱毛研究的新探索。     

浅谈牛皮前工段浸灰环保工艺

介绍一种保毛脱毛浸灰法。利用Ca(OH)2/NaHS的脱毛方法,用专用的滤毛机器把灰液中的毛滤出,把没有牛毛的灰液循环回转鼓,做浸灰补和加灰液循环使用。     

天津南华皮革化工有限公司新产品介绍

浸灰助剂SL系列【产品性能】本品是不含硫化物和硫醇的有机化合物。用于浸灰工序,可松散纤维,控制过度膨胀,有助于皮革颈部、腹部的皮皱改善,使坯面平整,粒面细致并能增加得革率。具有促进硫化物和石灰脱毛的作用。     

牦牛皮酶-碱结合脱毛法浸灰废液的循环利用

为对牦牛皮酶碱结合脱毛法产生的废液进行循环利用,通过分析其中的硫化钠和石灰含量,补加相关化工材料即可进行循环利用;每次循环后测定废液的COD值和蛋白质,并对浸灰裸皮膨胀率以及纤维分散情况进行了表征,以评价废液循环对裸皮膨胀的影响;将所得裸皮制成革坯,并对其力学性能和感官性能进行了测定,以评价废液循环对成革性能的影响.实...     

特种皮革制作（续）

14 绵羊皮棒球革生产工艺 远皮 浸水；在划槽中浸2h， 水洗、称重浸灰：用3％硫化钠，5％石灰，10％水和4％白土混合成糊，将此糊涂于肉面上，堆放1夜，次日脱毛后在划槽中用5％石灰和7％硫化钠复灰。转动20min停止，转2min／h，次日出皮。     

通向制革零排放的方法——开发生态友好的浸灰-复灰过程的浓度作用

制革准备工段的污染极其严重，其中超过60％的污染物都来自于浸灰-复灰过程。此工序中石灰和硫化碱的用量完全依赖于经验而非定量，石灰因其低溶解性而使皮获得逐步膨胀，但石灰的使用会产生很多环境问题。大量的石灰淤泥及固体废渣是其主要缺陷，而污水处理厂中的硫化物会产生危害作用。这些都是由于没有合理地使用石灰、硫化物、水及其它化料所致。本方法在准备工段中的化料用量都是最合适用量，这是基于使皮纤维分散的传统方法，仅需要20％～40％的水（以浸水前生皮重计），而在理论上仅使用传统浸灰-复灰过程中十分之一的化工材料量就可获得同样的浓度梯度。因此，本过程浸灰操作使用40％的水、0，35％的硫化钠和1％的石灰，用40％的水、1％的石灰进行复灰，而时间与传统方法一样。生皮经复灰后，其后各工序以常规工艺处理。另外用传统浸灰-复灰过程作为平行对比试验。结果表明，此工艺脱毛完全，纤维束分散程度与对比样相当。使用扫描电镜观察、铬成层分布分析及柔软度测试等来评价此方法，成革的物理性能、手感等与传统法生产的成革相一致。特别是有数据表明成革的柔软度与对比样相当。而与传统工艺相比，此工艺过程的COD及TS负荷各自减少了85％和12％，所产生的干污泥量由152kg／t原皮下降至6kg／t原皮。     

无灰浸灰制革工艺应用实例

针对传统灰碱法脱毛本文讲述了一种无石灰的脱毛、浸灰工艺,同时浸灰废液实现了循环利用,另外通过平衡浸水,软化、浸酸等前后衔接工序,使的采用本工艺所制作的成品皮革完全达到并超过传统有灰制革工艺的成品质量,并赋予成品独特的风格。本文所述工艺已成功实现量产化。     

白湿皮的生产工艺

印度中央皮革研究所报告了湿白革生产工艺的发展状况。新工艺使用硫酸铝代替湿蓝革生产工艺的铬盐。由于铬造成环境污染,且成本较高,新工艺更具有优越性。下面以生产白湿羊皮为例,介绍这项工艺。首先使羊皮浸水3至4个小时,接着吊干,用200％老浸灰液,200％水,2％硫化钠和5％石灰进行浸灰,每天处理二次,连续二、三天。脱毛后,用5％石灰、400％水进行再浸灰,每天二次连续三天。     

牦牛皮浸灰废液的循环利用

对牦牛皮浸灰废液的循环利用进行了研究,其目的是减少浸灰废液排放量,提高化工原料利用率。结果表明:随着循环次数的增加,废液中COD和蛋白质的含量趋于平衡;循环在9次以内,皮的感观和理化性能都未有大的影响。通过循环过程物料平衡计算,浸灰液可节约硫化钠41%,氧化钙49%,水70%。最后,在西藏拉萨制革厂的应用试验中,共进行了8次循环试验,牦牛成品革的各项指标都满足QB1873-93的鞋面用皮革标准。     

清洁化灰碱法脱毛浸灰工艺研究

为了提高成品革质量,消除废液中石灰和S2-的污染,用酶制剂和浸灰助剂代替石灰分散皮胶原纤维.用1%～2%石灰加工的猪皮蓝湿革质量优于常规灰碱法生产的,浸灰结束时加入0.6%～1.2%H2O2处理30 min,废液中硫离子含量降低70%～100%.该技术减少石灰用量80%,基本实现S2-和石灰零排放,工艺操作简便、易控制,不需更改或添加设备,克服了废液循环使用操作烦琐、管理困难的不足.研究结果表明,实施少灰和无S2-排放脱毛浸灰完全可行,使灰碱法脱毛浸灰制革实现了清洁化生产.     

实用皮革毛皮生产工艺(续)

91牦牛皮服装革加工技术1.浸水:采取短时间快速浸水,用池鼓结合低温(9~11℃)浸水,加浸水灵助剂。2.脱毛碱膨胀:必须掌握硫化钠浓度、石灰用量、温度和时间。先涂灰碱脱毛,灰浆中硫化钠浓度控制在40~50 g/L,全张肉面涂浆,脊背和颈部多涂,堆放12~16 h后推毛。脱毛后进行转鼓浸灰膨胀,转     

制革准备工段工艺优化（续）

浸灰皮应先进行短时间水洗，以除去溶解的毛、表皮和过多的石灰液，这样也使其更易于后续加工。这次水洗应加以严格控制．避免粒面层过度膨胀。对油脂含量大的母牛皮，进行两次短时间水洗更有利．可降低皮的油脂量以免给随后的片皮操作带来麻烦。同时建议在第二次漂洗中加入适当化工材料，这样可防止灰斑产生，如果浸灰后不直接进行片皮便可能产生灰斑．加入0.2％的多磷酸盐有助于消除此现象．这对于加工进口牛皮，制作全粒面和半苯胺革的制革厂尤为重要。     

零排放制革方法：浓度在环境友好浸灰－复灰工序发展中的作用

制革生产中的准备工段因其不清洁性而被人所知。超过60％总污染来自于浸灰-复灰工序。石灰和硫化钠的使用是完全根据经验而没有量化标准的。石灰因其低的溶解度有使皮逐步膨胀的能力;然而,石灰的使用目前引起了很多环境的关注。大量的石灰泥和固体物的形成是石灰的主要缺点。硫化物是污水处理厂中的有害物质。这主要是因为石灰,硫化钠,水和其他化学材料没有合理化的使用。一个使准备工段化学材料得到最合理使用的方法已经产生。这种方法是基于常规分散纤维的膨胀仅仅需要20％～40％水（以浸水前的生皮重为用料依据）这一事实上的。在理论上,这就使得仅仅使用常规浸灰-复灰化学材料用量的十分之一就能维持相同的浓度剃度成为可能。这种方法使用40％的水,0．35％的硫化钠和1．0％的石灰在浸灰中,40％的水和1．0％石灰在复灰中,在转鼓中处理和常规方法相同的时间。复灰后采用了经济性的操作和方法。一个使用常规浸灰-复灰方法的常规实验和此实验方法同时进行。实验结果表明新方法脱毛完全,而且纤维束的松散程度可以和用常规方法处理过的纤维松散度相比。通过扫描电镜,铬的层分布和柔软度的测量方法证实了这种方法的可实施性。通过物理的和人为的评价,这种方法得到的革的性质能和常规松散纤维法得到的革的性能可以相提并论。尤其是革的柔软度已经被用数字证明是可以和传统方法得到的革的柔软度相比的。这种方法同常规方法相比,减少了给环境造成的85％的化学耗氧量和12％的总固量。处理一吨生皮在浸灰-复灰中的产生的总干泥从152公斤降到了6公斤,这一点是第一次被论证。     

多酶体系的协同作用在少硫浸灰中的应用

分析了多酶体系在浸灰脱毛中的复配机理,提出宜于用蛋白酶,脂肪酶和糖化酶复配浸灰用酶制剂,利用多酶体系的协同效应,使浸灰过程大量减少硫化钠用量,并更有效地除去纤维间质、分散胶原纤维,从而实现清洁化制革。