动支承深孔扩孔刀杆的结构和应用

我厂生产的螺杆式压缩机,需在其主要零件转子的心部加工φ215、φ88、φ60mm三个不同直径和深度的内孔。转子是用45号优质碳素钢自由锻造成的实心锻件,内孔必须采用切削加工来完成。由于批量小,故未采用成本高的深孔套料工艺,而是先用内排屑深孔钻钻出φ88×1300mm和φ60×270mm的深孔,然后再车φ215mm孔至图纸要求。为了顺利加工这个孔,我们设计制造了一根动支承深孔扩孔刀杆,经多次试验,效果很好。它能在40分钟内,将深700mm的内孔,从φ88mm一次扩孔到φ170～φ180mm,然后再车至φ215mm,生产效率成倍提高。现将它的结构和应用介绍如下。     

在普通车床上磨削大气缸套

我厂接到了试制氧气压缩机的任务。氧压机的关键件之一就是材料为铬钼铝的三个气缸套,其内孔分别为φ500D,φ300D、φ170D,套壁最薄处均为18毫米,要求内孔光洁度为▽8,表面需要渗氮0.4~0.5毫米,使表面硬度在HRC60以上。为保证气缸套内外圆同心等设计要求,气缸套氮化后的两端大平面,内     

剃齿心轴刻线配磨

剃齿心轴(图1)的φd表面及端面C、D对中心A-B有较高跳动要求(0.008mm左右),因此要求轴盖2中φD对A的同轴度要求更高。为了制造经济、容易,我们采用刻线配磨的方法在轴盖2端面上与心轴外圆刻线标记,配磨时利用标记找位,效果较好。将心轴1与轴盖2配装磨削φd及端面C和D,配磨时在孔φD内垫厚l的垫片,这样可直     

镗孔车端面复合刀具

一般说电机外壳加工时,要求其两端面(图1)A与B平行,孔φD与两平面垂直。一般加工方法是先车平面A,镗孔φD,然后调头车另一平面B,这样不易保证A、B面平行,与φD垂直,不易保证L±△L的公差尺寸,且生产效率低。为此,我们设计了一种可调式镗孔、车端面复合刀具,取得较好效果。     

加工十字头轴孔的夹具

在我厂生产的产品中,有一种十字头零件,见图1.过去,其轴孔的加工一直采用钳工平台划线,镗工逐件按中心线及孔圆线校正后进行钻、扩、铰孔.其结果φ40孔中心线与φ140轴线对称度超差,最大量超过1mm;而设计要求仅为0.2mm;其次是φ40孔中心线与φ140中心线不重合,即实际中心线与理论中心线夹角超过图纸设计的1°30′,大部分均在2°～4°之间;由于φ40孔中心线与内凸台φ65端面不垂直,必然造成孔斜,下道工序无法装配,见图2.     

平面与孔中心线之间距离的测量

图1所示是我厂所生产的K72系列四爪单动卡盘(K72630)的盘体。盘体机加工后,要求保证四个工字口M面到相应的四个丝杆孔φ40_( 0.10)~( 0.16)mm(工艺孔)之间的距离45H11_0~( 0.16)mm(其为设计要求)。且满足平行度公差0.10mm的要求。生产现场要求定量测量。     

三球杆钻模

我厂生产的 X5525高速铣床,有两种三球杆零件。其中一种如图1所示。原生产三球杆工艺路线:铣φ38两端面→划线找中心→钻φ22D 底孔→车床上镗铰φ22D 孔成→立式钻床钻铰φ14D_4孔成→划φ14D_4孔端面。采用这种工艺路线,生产效率低,加工精度有时还达不到图纸要求。现采用如图2所示钻模,在摇臂钻床加工,只需一次装夹,完成钻铰φ22D 和φ14D_4孔成→立式钻床划φ22D 和φ14D_4孔端面。经检查φ22D孔中心线偏移球φ38中心     

多齿可转位内排屑深孔钻头

根据要求,用B5SB内排屑深孔钻镗床,在φ220×1000的纯钛圆柱件上钻削φ65×1000的通孔.由于随设备配套进口的钻头用完,而自制的单刃内排屑深孔钻头切削力分布不好,导向块粘结严重、磨损较快,以至切削刃易崩刃、打毛,钻头的寿命短、生产率低.为此,设计了多齿可转位刀片式内排屑深孔钻头.     

车削锥孔夹具

我厂在机修中经常需要加工紧栓零件(图1),其1∶5锥孔与φ40_(-0.05)~0圆柱体的两轴心线垂直度公差为0.05mm,过去采用划线后车削锥孔的方法加工,质量极不稳定。为此,我们制作了车削锥孔的夹具(图2)。使用时把φ40圆柱面放在90°V形槽内定位,使工艺基准和设计基准重合,满足工件圆柱与锥孔中心线垂直度要求。夹具体3装有定位装置,使批量加工能保持一致。通过定位块1前的调整垫能扩大工件的加工范围。采用φ2mm的钢丝绳压紧工件,克服了压板压紧时需加长刀杆的     

卡腰热风三节炉

一、结构工艺参数炉径:φ550毫米;熔化带平均直径φ475毫米; 风口尺寸(直径×个数×度数):一排风口φ15×4×45°,二排风口φ15×16×40°,三排风口φ15×16×30°,四排风口φ15×8×0°,五排风口φ8×8×0°,     

普通车床自镗尾座孔

普通车床的尾座使用频繁,极易丧失精度,直接影响到产品的加工质量,用传统的方法加工,工作量大,效率低。针对这一实际问题,我们制作了尾座孔专用镗排,利用车床自身动力和传动系统,进行尾座孔的镗加工,效果很好。 1.镗排结构及制作要求镗排结构如附图,制作时应注意事项如下: (1)镗套1的内孔与外锥面应一次装夹磨加工,以保证其同轴要求。 (2)镗杆5直径应小于车床主轴孔最小孔径,选用材料40Cr,并经调质处理,提高镗杆材料的机械性能。现考虑多方面因素,推荐选择镗杆与镗套的配合尺寸为φ36(H6/g5);镗杆与镗杆座7的配合尺寸为φ     

新颖内滚式多节镗排

我厂是生产柴油机的专业厂,N6160柴油机是我厂的主要产品之一,而如图1所示的工件(机座)是该柴油机的关键零件。零件上φ75H7的7个孔要求在x,y方向的位置度0.08,相邻两孔的位置度0.05,被加工的凸轮轴孔7-φ75H的中心与相邻壁的最小距离只有44mm,在夹具的导套内无法安装轴承。因此我们设计了如图2所示的内滚式多节镗排。这种镗排制造工艺     

高速深孔钻头的设计与应用

本文在多年生产实践基础上,并结合金属切削理论,对φ40～φ120mm之间的高速深孔钻头系列化设计进行了归纳总结,较全面地论述了设计原则、结构设计、理论计算等问题,同时也简述了高速深孔钻头在使用中对相关设备、工件、钻杆的技术要求和操作要点,最后可达到的各项技术指标效果。本文可供从事高速深孔加工的技术工人和技术人员参考。     

管板切槽刀刀尖的设计与使用

一般空气压缩机、氧气压缩机等机组中的冷却器的上、下管板采用胀管式结构较多,即上、下管板内孔开槽,如图1所示的空气压缩机管板图。因管板孔数较多,如在一般摇臂钻上用普通刀排加工内孔槽,不仅生产效率很低,且装刀、对刀、进刀较难控制。因此,设计了专用切槽刀排。一、结构原理管板切槽刀排如图2所示。其结构及工作原理:序号10内螺旋体铣有12_(D4)×30°右螺旋槽(图3),序号14外螺旋体铣有12_(D4)×45°左螺旋槽(图4),其内孔与内螺旋体外圆配合,配合公差选择φ34d_c/D_3,并内孔与外圆偏心。偏心距为0.80毫米。当序号1刀排体装入摇臂钻床主轴孔转动时,通过序号10导向螺钉带动序号14外螺旋体与序号10内螺旋体回转,因外     

内孔壁上倾斜孔的加工方法

内孔壁上倾斜孔的加工比平面上钻直孔复杂得多,如加工图1所示环形槽圆盘零件内壁倾斜孔时,由于内孔2-φ4.5H11及2-φ2.5H12除有孔径尺寸公差及表面粗糙度等要求外,还有对孔的位置度、倾斜度、同轴度及孔深度等多项精度要求。由图可知,中心孔φ14H11、凸耳3h11与平面C即是该零件的设计基准,亦是加工时的工艺基准或测量基准。根据该零件设计要求与生产类型,可采用以下三种方法加工内壁倾斜孔。     

静压轴瓦孔检具

被测静压轴瓦(图1),由于孔内有四个等分油槽、四个空刀、八条筋和两端圆周筋,精度要求较高(图1),用一般内径千分表很难检查。为解决静压轴瓦孔的检测问题,我们采用了一种自制检具(图2)。检具的结构:三等分的检具体镶有三个导轨,一个导轨紧固在检技术要求;φ85D孔锥度0.01,椭圆度0.005具体上,两个导轨可用四个弹簧和     

保证两个深孔同轴度的方法

图1所示为一个非标准没计的高压油缸体.要求孔φ20H7相对于孔φ40H7的同轴度为φ0.03 mm.为了保证此同轴度,最好的方法是在精密车床上的一次装夹中先车出孔φ40H7及其端面,再车铰出孔φ20H7.但是由于孔φ20H7太深太小,车铰此孔时刀具振动得非常厉害,导致加工无法继续进行.     

可分度组合式镗床夹具的设计与使用

我厂新制造的一种联轴器,即棒销联轴器共有四种规格,数量较多,联轴器的结构如图所示。其主要零件有外套4,轴套5和7。外套的外径为φ280mm;外套4,轴套5和7上各有12个φ35H11的半孔,即棒销孔。棒销孔相对轴孔轴线的位置度为φ0.1mm。为保证棒销孔的加工精度要求,提高加工效率,我们设计了可分度组合式镗床夹具。     

三工位十面半自动转塔车床

图1所示是我厂生产的 MZ12型煤电钻端盖。该零件几何形状比较复杂,被加工部位除φ35Gd、φ40 D等三个坐标孔和其他孔径(φ 32、φ17.5+0.12 毫米等)外,还要加工凸起外圆及阶梯端面。过去用四台普通车床加工。为了提高生产效率,我厂广大职工以阶级斗争为纲,发扬独立自主、自力更生的革命精神,在旧的 C620 R型光杠车床的基础上,改装成一台多刀、多工序高效专用车床。通过独特的换心机构和小型回转工作台,工件经一次装卡,可完成三个不同心孔的加工。 该机床结构简单,设计新颖,改装容易,制造周期短。根据需要,经过适当改装,也可作其它多工序…     

小直径内排屑深孔振动钻削试验与分析

目前,国内外采用振动钻削来加工小直径深孔,但都存在着两类问题：一是振动钻削系统中,多数振动装置的振幅是不可调节的,或凋幅十分困难和麻烦;二是小直径深孔钻头的设计与制造,大部分是采用外排屑枪钻,很少采用内排屑深孔钻。由于小直径枪钻制造工艺上的困难,国内主要采用进口枪钻,价格昂贵,设备要求较高,很难在生产中推广使用。对此我们设计了振幅连续可调、操作简便的振动装置和制造工艺简单的小直径排屑深孔钻,并进行了φ8×300mm和φ6×50Omm的小直径深孔加工工艺试验,试验效果良好。一、振动钻削系统与内排屑深孔钻振动…