流化催化裂化汽油的生产方法

提供了一种生产流化催化裂化汽油的生产方法,能高产率生成催化裂化汽油。通过在流化催化裂化装置采用一种残碳含量(质量分数)在0.05%~0.5%的流化催化裂化催化剂,原料油中与钒等同的金属相对于催化裂化装置中催化裂化催化剂的投入量(质量分数)在0.4%~4.0%时采用该催化剂。原料油可以包括脱硫重油。     

HPLC分析催化裂化原料油的芳烃组成

本文在选择典型分子并对其测定校正因子和切片分类后,实现了用高效液相色谱法对掺有渣油的催化裂化原料中的芳烃类别的测定。在此基础上,提出了以饱和烃、一环芳烃和二环芳烃为其组成的理想催化裂化组分的概念。将原料油中理想催化裂化组分的数量与一重油催化裂化工业装置的收率数据相关联,发现催化裂化装置的液化气、汽油和柴油的收率,在催化剂和操作条件相对稳定的情况下,与催化裂化原料油中饱和烃的数量和不同芳烃的组成有一定的关系。     

催化裂化装置新型催化剂应用研究

本文结合催化裂化装置原料油和催化剂的分析,简述新型催化剂的开发特点。     

铁对催化裂化催化剂的危害及其对策

介绍了催化裂化原料油中铁的来源及存在形态 ,分析了催化裂化催化剂铁中毒的机理及产生的影响 ,对工业上应用的各种防治铁污染的方法分别作了阐述 ,如优化常减压蒸馏装置“一脱四注”工艺、磁分离技术、钝化剂、装置关键部位更换为不锈钢材质、吸附脱铁、减少进料中钠和钙及采用铝溶胶催化剂等     

流化催化裂化装置设计的新进展

从1964年分子筛裂化催化剂工业应用以来,流化催化裂化技术不断取得进展。对流化催化裂化装置设计和操作采用的参数进行周密的选择,就可以使装置满足各种新的要求,如:处理劣质原料油,提高产品生产的灵活性,最大限度的能量转换利用和环境污染控制等。     

钒对催化裂化催化剂的影响及新型捕钒剂的应用

从重金属钒对催化裂化催化剂污染机理入手,分析了高钒原料对催化裂化催化剂以及产品分布的影响。针对中国石化扬子石油化工有限公司2.0 Mt/a催化裂化装置原料油中钒含量高的情况,试用中国石化石油化工科学研究院最新开发的CGP-1YZ型专用抗钒催化剂。工业应用结果表明,与装置原用催化剂相比,CGP-1YZ型催化剂具有良好的抗钒能力,使用抗钒催化剂后,转化率和汽油产率分别增加9.51和5.67百分点,焦炭选择性显著改善,催化剂单耗降低了0.15 kg/t。     

钒对催化裂化催化剂的影响及新型抗钒催化剂的应用

从重金属钒对催化裂化催化剂污染机理入手,分析了高钒原料对催化裂化催化剂以及产品分布的影响。针对中国石化扬子石油化工有限公司2.0 Mt/a催化裂化装置原料油中钒含量高的情况,试用中国石化石油化工科学研究院最新开发的CGP-1YZ型专用抗钒催化剂。工业应用结果表明,与装置原用催化剂相比,CGP-1YZ型催化剂具有良好的抗钒能力,使用抗钒催化剂后,转化率和汽油产率分别增加9.51和5.67百分点,焦炭选择性显著改善,催化剂单耗降低了0.15kg/t。     

流化催化裂化汽油的生产方法

正提供了一种生产流化催化裂化汽油的生产方法,能高产率生成催化裂化汽油。通过在流化催化裂化装置采用一种残碳含量(质量分数)在0.05%～0.5%的流化催化裂化催化剂,原料油中与钒等同的金属相对于催化裂化装置中催化     

催化裂化操作参数对降低汽油烯烃含量的影响

针对催化裂化汽油烯烃含量较高的情况,在中型提升管催化裂化装置上,考察了原料油性质、催化剂性质、反应条件、汽油馏程等对汽油烯烃含量的影响,提出了工业生产装置降低催化裂化汽油烯烃含量的措施。研究发现,催化裂化汽油烯烃含量与氢转移指数（异丁烷／丁烯及异丁烷／异丁烯）呈线性关系,氢含量高、K值大的原料油,汽油烯烃含量较高。使用降烯烃催化剂、提高催化剂活性、提高剂油比、降低反应温度、延长反应时间、提高烃分压、提高汽油终馏点等有利于降低催化裂化汽油烯烃含量。     

系列新型重油催化裂化催化剂的工业开发与应用

采用特定方法对催化剂载体和活性分子筛进行改性，制得了一系列性能良好的载体和改性分子筛，并将其应用于重油催化剂上，针对不同炼油厂原料油的实际情况及市场的需求，研制开发出了系列重油催化裂化催化剂，改变了催化剂的活性，选择性，稳定性，并在工业装置上运转，取得了较好的效果。     

Model unit for continuous catalytic cracking

Translated from Khimiya i Tekhnologiya Topliv i Masel, No. 6, pp. 6–8, June, 1991.     

催化裂化柴油回炼生产高辛烷值汽油组分工艺

催化裂化柴油具有芳烃含量高、十六烷值低的特点,性质较差,且需求持续低迷,压减催化裂化柴油成为炼油工艺的发展方向.中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a重油催化裂化装置采用回炼催化裂化柴油的工艺生产高辛烷值汽油组分,通过设计催化裂化柴油回炼流程和催化裂化工艺参数,实现最大化生产高辛烷值汽油,解决了催化裂化柴油过剩问题.该...     

重油催化裂化装置的长周期运行探究

中油国际(哈萨克斯坦)奇姆肯特炼油公司(简称"PKOP炼厂")200×104 t/a重油催化裂化装置自2018年8月投入运行以来首次实现"三年一修"长周期运行成绩,在哈国内重油催化裂化领域内处于较好水平.文中分析了影响PKOP炼厂200×104 t/a重油催化裂化装置首次运行3a长周期的主要因素,并从工艺管理、生产操作等方面探讨了实现装置长周期运行的措施,为装置的后续长周期运行提供经验.     

催化裂解装置回炼苯乙烯焦油

为利用催化裂解装置回炼苯乙烯焦油,对苯乙烯焦油进行了组成分析、热反应行为评价及催化裂解性能测试,并对催化裂解装置回炼苯乙烯焦油的可行性进行了安全性和经济性分析。结果表明：苯乙烯焦油的组分多为芳环带侧链或芳环间有烷基链相连的结构;苯乙烯焦油由流化催化裂解中试装置提升管底部进料回炼时,大部分转化为小于280℃的组分,少部分转变为焦炭,转化率可达68%;苯乙烯焦油催化裂解转化的轻油组分中99%以上为芳烃;苯乙烯焦油、催化油浆以及二者混合物发生裂化反应的温度为380～390℃,回炼时,只要物料进入提升管时温度低于380℃就是安全的,不会发生高温管路结焦问题。     

催化裂化装置沉降器旋风分离器的改造

1998年，中原油田石油化工总厂在50万t／a催化裂化装置技术改造时将沉降器旋风分离器改为新型快分旋风分离，但在运行过程中发现，该装置在高处理量时沉降器旋风分离器催化剂跑损增加，装置能耗居高不下。为此，解决催化剂跑损问题、降低装置能耗成为当务之急。     

重油催化裂化装置节能优化分析

结合中国石化中原油田分公司石油化工总厂的重油催化裂化装置的实际生产情况,对装置进行了能耗分析,指出装置的节能降耗方向。通过实施节能风机改造、提高空冷利用效率、主风节能系统改造、应用新型保温材料及优化烟机检修方法等措施,使催化裂化装置的能耗降低,节能效果明显,经济效益显著。2015年装置的能耗(以标油计)比2012年下降了15.19 kg/t,其中,电能降低4.28 kg/t,由于蒸汽消耗量下降,蒸汽外输增加了3.80 kg/t。该装置的节能优化对国内其他炼油企业的节能工作具有一定的借鉴意义。     

催化裂化装置再生器开裂分析及对策

针对炼油厂重油催化裂化装置再生器相继出现的开裂问题进行分析 ,从理论上找到原因 ,并解决了实际工程应用中再生器的开裂问题。     

催化裂化装置催化剂输送管道设计

介绍了催化裂化装置催化剂输送管道设计原则、设计参数和管系主要元件确定、管道应力分析、管道支架设计等内容,并提出设计要点。     

重油催化裂化装置分馏系统结焦原因及控制方法浅析

介绍了催化装置分馏塔结焦情况,对结焦成因进行了分析,提出了提高长周期运行水平,优化操作条件等对策。