熔融还原流态化预还原赤铁精矿粉附碳还原综合动力学研究

本文通过对赤铁精矿粉流态化预还原试验，探讨了矿粉附碳中与附碳后的还原综合动力学总理，并建立了相应的宏观速率方程和动力方式模型，为流态化预还原工艺提供了重要的操作依据。     

磁铁精硫冷固球团弱还原气氛下的低温还原

在慢速升温和快速升温下,采用热重法及间隙法取样检测研究了磁铁精矿冷固球团在还原前期升温过程中的还原,对弱还原气氛下球团的结构变化规律进行了探索性研究,结果表明：在升温过程中,当温度小于９００℃时,煤与球团的还原只有在球团外层进行,而采用快速升温可以缩短跨越ＦｅＯ阶段的时间且能使铁尽快产生,有利于球团形成较大的强度。     

熔融还原流态化预还原铁矿粉再氧化速度的研究

本文根据流态化预还原产物再氧化速度规律的研究，分析了温度，湿度，时间及氧浓度等因素对再氧化速度的影响，指出了环境中浓度是其主要影响因素，并提出了预防再氧化产生的有效措施。     

熔融还原流态化预还原附碳铁精矿粉的热力学研究

对铁精矿流态化预还原过程进行了试验。通过线性回归分析发现,附着碳含量对还原度的影响最为显著,温度次之,压力和线速具有同等的影响,阐述了附着碳加速还原和有效防止粘结的原因。估算了流态化预还原过程实际气相成份及平衡气相成份,这为确定流态化预还原工艺流程和操作参数提供了重要依据。     

熔融还原磁选转炉渣流态化预还原的研究

实验证明,用熔融炉尾气流态化预还原磁选后的转炉渣是可行的。与高炉炉尘一样,在10分钟内,其还原度可达70％以上,满足了终还原的要求。流态化预还原附碳处理后的磁选转炉渣的影响因素的主次顺序为:温度→线速→附碳量→压力。其中线速和温度的影响最为显著,而附碳量的影响不大,这是由转炉渣自身的特性所决定的。     

甲烷化催化剂还原、清洗、再还原研究

1催化剂的还原 在催化剂装填完毕后,对催化剂进行升温还原,为缩短开车时间,采用热N2循环升温法与合格碱洗气两种介质共同升温还原。结合催化剂的实际情况,制定了以下升温还原方案：1）升温阶段：从室温至100℃,升温速率为20℃/h,耗时5 h;在100℃恒温6 h;在100～250℃的阶段,升温速率15℃/h,耗时8 h;在250～350℃的阶段,升温速率15℃/h,耗时6 h;     

高锰钢还原脱磷的实验研究

本文针对当前工业生产中高锰钢的脱磷问题进行了实验研究。采用硅钙合金为脱磷剂进行还原脱磷。研究了硅钙粉的用量、CaF_2熔剂的加入量和温度等因素对脱磷率的影响。实验结果表明:可将钢液中磷含量迅速降低,脱磷率达到45％左右。     

熔融还原流态化预还原高炉炉尘的研究

对用熔融炉尾气流态化预还原高炉炉尘进行了研究。实验结果表明:还原5～8分钟,其金属化率可达70％以上,满足了终还原的要求;对高炉炉尘进行附C处理,大大加速了还原速度,当C％=11～12时,达到70％的还原度只需8分钟,而未经析C处理的原料炉尘还原需25分钟,缩短了2倍;在试验范围内,各因索对高炉炉尘还原度的影响主次顺序为:温度→附C量,系统压力→还原气线速。     

二步熔融还原中附碳处理加速流态化预还原过程机理研究

本文从还原模型、固态结构和形态学的角度对“二步熔融还原”中流态化预还原附碳精矿粉的还原机理进行了讨论,提出了附碳精矿粉的“裂化——催化”还原机理,并确定了一种工业上可行的加速还原反应速度的方法,这种方法还能解决流态化还原中常见的粘结现象。采用这种方法可使预还原时间(达到70%还原度)缩短到5分钟,仅为原来的1/3。     

熔融还原流态化预还原附碳铁精矿粉的动力学研究

研究了流态化预还原附碳铁精矿粉的动力学,建立了反应的宏观速率方程及温度效应公式;并基于“粒子模型”获得了还原反应的动力学模型,据此还提出了还原的动力学机理。