连铸后工序铸坯温度与冷却控制

在连铸产品规格大型化、品种高端化的发展形势下,连铸机除主冷却工艺(即一次冷却、二次冷却)采取的有关新技术措施外,连铸后工序的铸坯冷却(也称为三次冷却)控制技术也有了新发展。本文描述了连铸后工序的铸坯冷却工艺特点,如铸坯表面淬火技术、铸坯缓冷技术、铸坯热装轧钢加热炉技术、铸坯热送和直接轧制技术等。并就各种工艺的冶金原理、技术特点、装备特点、生产实践等方面展开了讨论。     

一种高效连铸连轧工艺

本发明涉及一种连铸生产工艺,特别涉及一种在连铸连轧带钢生产中优化加热炉的布置方式的一种高效连铸连轧工艺。解决ASP工艺存在的执装温度低、投资成本高的技术问题。本发明采用的技术方案是：一种高效连铸连轧工艺,其工艺流程包括以下步骤,连铸铸坯-铸坯加热-坯料除鳞-精轧轧制-热卷箱-切头尾-二次除鳞-精轧-层流冷却一卷取。其特征是,连铸机采用2机2流,在铸坯加热工段,加热炉以轧线为中心线面对面错开排列,加热炉采用2段步进式炉。     

高线加热炉区节能技术的应用

对加热炉及轧制设备进行了节能改造,并对连铸坯热坯热送、高炉煤气蓄热式加热炉加热、保温移钢辊道、淘汰650轧机等一系列设备进行了配套改造,结果显示节能降耗效果显著.     

在热带钢轧机上直接轧制连铸板坯

在冶金工业中,在热带钢轧机上直接轧制连铸板坯是缩短生产周期和节能效果显著的先进技术之一。1980年末,日本堺厂安装了一台两流板坯连铸机,它与粗轧机相连。1981年7月,直接轧制工艺投产,到1984年年中,已生产了200万t板卷,在最后一个季度,其连铸坯的直接轧制率达82%。热带钢补充边缘加热的能耗为37th/t,是一般加热方法能耗的十分之一.本文从开发带钢轧机应用的观点出发,介绍了直接轧制方法的最新进展:——直接轧制的冶金工艺;——直接轧制方法的基本概念;——带钢轧机的布置;——直接轧制的优点。     

铸坯热送的经验

无锡锡兴钢铁联合公司,以两台电炉配一台 R6m的三流连铸机在1989年实现全连铸生产,接着又建成了电炉-小方坯连铸-热送生产线并投入了运行。这条生产线在设计上采用了并流辊道,将三流铸坯并成一流经保温辊道送往带钢车间;在加热炉前设置铸坯台架将铸坯编组入炉,解决推钢机作业频繁问题;将加热炉和保温炉的位置设置成П型,用辊道连接相通,解决富余热坯、冷坯的储存、预热和冷、热坯混装问题。在工艺技术上采用了提高铸坯质量、重复开浇、多炉连浇等措施、使这条生产线顺利运行,热送比达到25％,取得了产量提高,能耗降低和轧机事故减少等效果。     

一种高效连铸连轧工艺

<正>专利号:ZL200610023519.7专利权人:上海梅山钢铁股份有限公司设计人:陈应耀本发明涉及一种连铸生产工艺,特别涉及一种在连铸连轧带钢生产中优化加热炉的布置方式的一种高效连铸连轧工艺。解决ASP工艺存在的热装温度低、投资成本高的技术问题。本发明采用的技术方案是:一种高效连铸连轧工艺,其工艺流程为:连铸铸坯—铸坯加热—坯料除鳞—粗轧轧制—热卷箱—切头尾—二次除鳞—精轧—层流冷却—卷取。其特征是,连铸机采用2机2流,在铸坯加热工段,加热炉以轧线为中心线面对面错开排列,加热炉采用2段步进式炉。本发明能     

住友金属开发新的保护渣 改善亚包晶钢的表面质量

日本住友金属工业公司鹿岛厂3号连铸机在生产亚包晶钢时，由于铸坯凝固不均匀，铸坯角部容易产生裂纹、短边、容易漏钢，妨碍了连铸机拉速的提高。为了使连铸坯均匀缓和冷却，开发了能析出枪晶石的保护渣，在现场使用后达到了较好的效果。     

八幡钢铁厂采用直接轧制技术

所谓直接轧制的含义是从炼钢厂送出连铸坯,不经加热炉加热,而直接送到热轧机进行轧制,从而节省大量能源。这项技术于1981年首先被日本的新日铁钢铁公司所采用,而后又于1984年在日本钢管公司中的福山钢铁厂试用成功。1987年,新日铁公司的八幡钢铁厂又创造了遥控 CC-DR(连铸-直接轧制)的世界纪录,可节省一半的能耗,从而大大降低了成     

含硼S355JR热轧卷板边部裂纹研究

本钢生产含硼S355JR热轧板卷时,距钢卷边部10~20mm处有裂纹存在,通过检验边部裂纹周边的金相组织,研究原料铸坯角横裂缺陷,发现钢板边部裂纹主要由铸坯角横裂引起,加热过程中裂纹周边氧化,轧制时由于较厚的氧化层存在,无法焊合,最终在钢板边部形成裂纹。连铸工序采取措施,可减少边部裂纹;清理铸坯角部可作为铸坯出现角横裂缺陷的补救措施。     

为提高连铸设备生产率的设备改进

日本住友金属工业公司鹿岛厂3号板坯连铸机是生产一定厚度(270 mm)板坯的连铸设备。所生产的板坯利用辊道直接送往轧钢车间,用直接轧制或热装炉一轧制工艺生产出热轧带钢。该连铸机为立弯多点矫直型。引锭杆从上方插入,设计月产量为24万吨,铸速为1.55 m/min。但现在实际产量和铸速都为     

用轻压下铸坯法改善连铸大方坯内部质量

日本住友金属工业公司和歌山钢铁厂用2号大方坯连铸机生产条钢和无缝钢管用坯料。所生产的连铸大方坯经初轧成小钢坯后,再供成品轧机使用。当初轧压缩率小时,因大方坯的中心疏松未被压合而残存在钢坯中心部位,是超声波探伤不合格的原因之一。特别是条钢,所要求质量极为严格。因此,开发在铸坯阶段抑制中心疏松的技术极为重要。     

连铸方坯直接轧制温度场及产品性能研究

直接轧制连铸坯切断后直接进入粗轧,没有加热炉加热过程,导致连铸坯温度场不均匀。通过有限元法对直接轧制连铸坯进粗轧机前的温度场以及直接轧制和传统轧制第一道次形变进行了数值模拟,结果表明:150 mm×150 mm连铸坯切断及之后的300 s内,连铸坯总体温度保持1 000℃以上的较高温度,可以实现直接轧制;直接轧制心部形变比传统轧制大,连铸坯心部比表面温度高,心表温差大有利于形变的渗透。进行了方坯直接轧制现场试验,验证了温度场模拟结果,同时对产品力学性能及时效进行试验,结果表明:方坯直接轧制连铸坯不均匀温度场导致了连铸坯各部位对应产品的性能差异;经时效试验,产品抗拉强度和屈服强度在20 MPa范围波动,变化的趋势不明显,断后延伸率在时效的前10天有明显升高。     

连铸-直接热轧时的金属学问题

1.从连铸冷却途中的再加热作为一例,图1是用模式图表示从热轧板卷生产时的连铸开始,经过再加热、热轧、加速冷却,直到卷取的过程.在连铸-直接热轧时,特别成问题的大概就是从连铸坯的冷却到再加热、开始热轧吧.如图1所示,从节能方面来考虑,可以说曲线1是理想的,不需要用炉子再加热连铸坯,只需要进行边部加热等的简单辅助加热,可以直接进行轧制,所以称为直接输送轧制(HDR).曲线2是表示连铸坯的温度稍微降低了一点,需要将其装入炉内加热到轧制温度.但是,     

高质量圆坯的高速连铸技术开发

住友（金属工业）公司于1996年建设了圆坯专用连铸机,通过技术积累实现了不受钢种限制、且以高速铸造和铸坯无检查无清理为前提的圆坯连铸工艺,继而于1997年在世界上设置了首条将无缝钢管轧机与圆坯连铸机直接相连的生产线。以下概要介绍难铸造钢种的连铸技术开发、利用高速连铸的高生产率技术,以及可直接向无缝钢管轧机直送缺陷圆坯的连铸技术。     

连铸热坯表面缺陷检测装置的研制——实时检测有害的纵向裂纹

一、研制的背景 最近,在钢铁工业中,为了节能将高温状态下的连铸板坯直接装入钢坯加热炉,这便是正在盛行的温坯装入。比这更进一步,将连铸热坯在热状态直接送至轧机轧制的热坯直接轧制技术(直送轧制)也在实际应用上作了一些尝试。这样,在进行热坯温坯装入时,从保证钢坯质量和连铸工厂操作     

连铸坯的液芯轧制

研究了连铸坯的液芯轧制，并结合日本川崎永岛厂的实例，证实了连铸坯液芯轧制的可行性，指出了钢锭和连铸坯液芯轧制的区别，及如何制造压应力状态，推导了坯壳应力与轧辊直径压下量，坯壳厚度的关系，并提出了用振摆式轧机实施连铸机液芯轧制的方案。     

HRB400E棒材堆钢原因分析及控制措施

通过对HRB400E钢棒材轧制过程中堆钢样品宏观形貌进行观察,借助光学显微镜对堆钢样品横截面的形貌、组织进行检验,认为是因铸坯中间裂纹在端部裸露,加热炉加热过程中裂纹两侧氧化,在轧制过程中头部劈裂,轧机不能正常咬入,进而造成堆钢事故。在此分析基础上,改进了连铸二冷冷却强度,铸坯内部质量得到改善,杜绝了因铸坯内部质量导致的堆钢事故。     

热送热装技术的几种类型

a．连铸坯直接轧制。简称CC—DR,分类为I型。连铸坯在高于1100℃的条件下不经加热炉,在输送过程中通过边角补热装置直接送人轧机轧制。     

高生产能力方坯连铸与在线轧制

数年的商业实践业已证明,175～250mm 小方坯,可以50～80t/h.流的速度进行连铸生产。铸坯切定尺时即可接着直接轧制出成品材,或者是轧成更小的方坯或圆钢。连铸机与在线感应加热装置及轧机配合工作,可以生产出100～150mm 小力坯,且不致降低生产能力。实践表明,连     

两种类型薄板坯连铸连轧生产线配置研究

薄板坯连铸连轧工艺有两个发展趋向:超薄带钢生产线和多品种生产线。针对这两种不同类型生产线的要求,提出了相应的总体配置方案,包括生产线产能和产品的品种及规格确定;铸坯合理厚度、薄板坯连铸机流数、机型、结晶器类型的选择;加热方式的选择及辊底式加热炉炉长的计算;粗轧机组和精轧机组的配置及铁素体轧制和半无头轧制技术的应用等。