棉针织物低温前处理工艺的研究

介绍了棉针织面料低温前处理新工艺,并与传统工艺进行了对比。实践表明:棉针织面料采用低温前处理工艺,得到半制品的白度、毛效与传统处理工艺基本一致,而面料失重率更低;棉织物低温炼漂前处理的耗电量、耗汽量以及设定时间比传统前处理工艺分别减少了37.5%、75.6%、15.3%,在一定程度上降低了棉针织面料的加工成本,具有节能降耗、绿色环保的特点,在染整加工中具有广阔的应用前景。     

低温前处理助剂的长车及卷染工艺实践

采用低温助剂TF-189L,在涤棉织物上进行长车一步低温汽蒸前处理工艺,处理后织物完全满足染色半成品要求,与传统高温退、煮、漂工艺相比,缩短了前处理工序,节约了蒸汽,降低了前处理成本;采用低温助剂TF-179D,对涤棉或全棉织物上进行卷染低温前处理,与传统长车工艺相比,半制品质量更优,工艺操作灵活,降低了能耗,在小批量多品种生产中优势明显。     

筒子染色低温前处理工艺探讨

纯棉筒子纱染色前处理通常在高温98℃下进行,对纱线强度、手感都会产生较大的负面影响,同时不利于节能减排。新工艺利用双氧水低温漂白复合活化剂,实现了在60℃低温下精练、漂白,前处理白度、毛效和染色效果与传统前处理工艺相当;节约了大量蒸汽能源,减少了排放。     

精梳纯棉筒子纱低温前处理实践

为解决精梳纯棉筒子纱高温98 ℃前处理时,能耗高、纤维损伤大、手感差等问题,采用双氧水低温漂白复合活化剂和低温精练剂进行60 ℃低温精练、漂白。结果表明,纱线前处理白度、毛效和染色效果与传统前处理工艺相当,且节约了大量的蒸汽能源,大幅降低了生产成本。     

高品质校服面料绿色关键技术开发及产业化

针对GB/T 31888—2015《中小学生校服》标准的要求,进一步深入研究校服面料染整绿色关键工艺技术,对染色装备、前处理工艺、染色配方及染整工艺技术进行优化,开发了环保低温前处理短流程工艺、环保中和酸、新型酸性环保还原清洗一浴工艺。结果表明,新工艺降低了处理温度,减少了耗能,提升了面料耐摩擦色牢度及手感风格,提高了经济效益。     

改性棉针织面料染色工艺研究

针对传统棉织物染色工艺能耗大、处理时间长、排污量大、成本高等问题,文中对棉纤维进行阳离子改性,对比了传统染色工艺和改性棉针织面料染色工艺。测试了染色后改性棉针织面料的染色残液、耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度,并与传统染色工艺对比。结果表明,改性棉针织面料染中浅色残液中染料较少,液体澄清,废水可以直接循环使用,色牢度可以达到常规色牢度要求;深色残液颜色较深,通过适当提高染色温度、延长上色时间,上染率有显著提高;与传统染色工艺相比,改性棉针织面料染色工艺技术实现了无盐无碱染色,污水零排放,工艺时间大幅度缩短,工艺操作简便。     

高支高密纯棉织物的低温练漂

比较了高支高密棉织物的低温练漂与传统练漂两种前处理工艺的半成品物理指标及染色效果.结果表明,低温练漂工艺大大节约了蒸汽和用水量,降低了污水处理成本,减少了对纤维的损伤,提高了织物毛效和白度,且染色织物得色量、沾色牢度和摩擦牢度均较高.     

基于活化剂对棉针织物低温前处理工艺的研究

为解决传统棉针织物前处理需要高温、强碱的条件而造成资源浪费、环境污染等问题,文中探究了以双氰胺和尿素作为双氧水活化剂的低温前处理工艺,测试并比较了双氰胺和尿素的不同配比对双氧水分解率、白度、毛效、强力的影响,并确定了最佳配比。利用正交试验法,测试并分析了活化剂、精练剂、H_2O_2、氢氧化钠、温度、时间对低温前处理工艺的影响,并确定最佳低温前处理工艺。结果表明,低温前处理的最佳工艺为:活化剂(双氰胺和尿素的最佳配比为1∶1)用量为1.50%,精练剂用量为1.25%,NaOH用量为2.00%,30%H_2O_2用量为2.50%,处理温度80℃,处理时间55 min,浴比1∶50;低温前处理工艺可以达到传统工艺的处理效果,甚至在毛效、强力方面优于传统前处理工艺;低温前处理工艺在节能减排、降低成本方面具有一定的优势。     

棉筒子纱低温前处理的新工艺

选用实验室自合成低温催化氧漂助剂XTA,以低温工艺对棉纱进行前处理,比较低温前处理工艺与传统前处理工艺的处理效果.结果表明,在低温(70℃)条件下,双氧水对棉纱漂白能力较弱,助剂XTA可催化双氧水分解出有效成分,与棉纤维上的色素及杂质发生持续反应,达到漂白效果,与传统前处理工艺(105℃)相比,采用低温前处理工艺所得棉纱的白度、毛效、强力和棉籽壳去除度一致,且可大幅降低处理温度.     

涤棉工装面料的节约型染整加工

采用新型助剂和染料对传统涤棉工装面料染整工艺进行优化,开发了中温一步法前处理工艺、分散/活性染料一浴一步法染色工艺、低温树脂后整理工艺.生产实践表明,该工艺在保证面料成品质量的同时,缩短了工艺流程,减少了污染物排放.     

纯棉织物酶冷堆前处理工艺

对纯棉织物冷堆前处理的生物酶制剂进行筛选,并优化其应用工艺。与传统碱处理效果及能耗指标比较发现,纯棉织物采用先酶冷堆处理再进行汽蒸漂白工艺,其毛效、白度等指标可达到或超过传统碱处理,且大幅降低能耗。     

过氧化氢酶的应用与实践

在棉针织物氧漂染色工艺中,髟传统的高温水洗工艺去除残留双氧水,能耗大、时间长,采用过氧化氢酶生物除氧,可节省水、电、汽用量,降低成本,提高生产效率,并减少对环境的污染。     

纯棉机织物连续生化前处理

针对棉织物常规前处理工艺存在工时长、污染大、能耗高等问题,采用连续式生化前处理工艺处理棉织物,即先用生物酶制剂对织物进行预处理,再进行氧漂处理。优化的复合酶预处理工艺为:复合生物酶4～6g/L,渗透剂4g/L,60℃保温堆置90min;优化的氧漂工艺为:复合前处理剂CTA-8800L-220～25g/L,辅助剂4～6g/L,100%双氧水8～10g/L,100℃汽蒸60min。结果表明,织物的白度、毛效、退浆率和强力等均优于常规工艺,且较常规工艺减少一次高温汽蒸工序,符合节能减排要求。     

棉针织物的冷轧堆前处理与染色

为推进棉针织物平幅冷轧堆工艺,将新型复合低温漂白活化剂棉丽净DZ-1应用于棉针织物冷轧堆前处理工艺,通过考察棉丽净DZ-1、NaOH质量浓度、H2O2质量浓度、堆置温度对织物白度的影响,优化前处理工艺条件;将漂白后的织物用雅格素CBM型活性染料进行冷轧堆染色,并与传统浸渍染色对比。结果表明：经棉丽净DZ-1冷轧堆前处理的织物白度和润湿性与传统高温前处理工艺、常规冷轧堆前处理工艺相当,但强力损失明显减小;在相同雅格素CBM型活性染料用量下,不同前处理棉针织物半制品冷轧堆染色效果基本一致,表观色深和固色率均高于浸染。     

棉针织物的低温练漂工艺

低温练漂是棉针织前处理的主要发展方向之一.通过探讨影响低温练漂效果的工艺参数,分析低温工艺在染色效果方面与常规工艺的差异,给出了低温练漂的推荐工艺.结果表明,低温练漂工艺各项指标可以满足后续加工的需求,染色效果理想,节能、降耗、减排效果显著.     

棉织物低温酶氧一浴前处理工艺

为提升棉织物前处理工艺的节能减排水平,将酶退浆（ED）、酶精练（ES）与活化漂白（APB）工艺合并在中性浴,在低温条件下（如50 ℃）对棉织物进行酶氧一浴前处理;通过考察ED、ES 和APB 的不同组合对棉织物的浆料残留、吸水性、白度和聚合度的影响,对低温酶氧一浴前处理工艺进行优化;作为对比,低温酶氧三浴三步前处理工艺和传统酶氧二浴二步前处理工艺也被用于棉织物前处理。结果表明：在一浴组合工艺中,先实施ED、后实施ES 和APS 的一浴二步工艺对棉织物前处理具有最佳性能;经该工艺处理的棉织物浆料残留和白度与传统酶氧二浴二步工艺法基本相同,虽然吸水性略差,但棉纤维损伤明显降低。     

复合氧漂活化体系在棉针织物冷轧堆中的应用

针对传统棉织物冷轧堆漂白法耗时长和耗碱高等问题,研究复合氧漂活化体系在棉针织布冷轧堆漂白中的应用。通过单因素试验法和正交试验法探讨各漂白因素对棉织物白度和断裂强力的影响。结果表明:在室温30℃,复合氧漂剂质量浓度4 g/L,H 2O 2质量浓度32.5 g/L,NaOH质量浓度5 g/L,堆置时间7 h时,该棉氧漂活化体系可获得与常规冷轧堆氧漂工艺相当的织物白度,并明显减少织物强力损伤,提高前处理效率,为实践生产提供参考。     

卟啉铁/双氧水体系在棉织物低温催化漂白中的应用

针对传统碱氧漂白加工过程中的能耗、污染及织物强力损失等问题,将仿酶型金属化合物卟啉铁作为新型低温漂白催化剂应用于棉织物双氧水低温漂白加工。采用单因素和正交试验方法研究了催化剂质量浓度、pH值、双氧水质量浓度、漂白温度及漂白时间等工艺因素对低温漂白后棉织物白度和拉伸断裂强力指标的影响。研究结果表明：在卟啉铁质量浓度为0.001 g/L、30%双氧水质量浓度为2 g/L、漂白温度为60℃、pH 值为12 及漂白时间为45 min 的条件下,漂白后棉织物的白度可达75.02%,强力保留率为91.9％,其白度高于常规碱氧漂白和四乙酰乙二胺（TAED）活化漂白工艺,断裂强力优于常规碱氧漂白工艺但低于TAED 活化漂白工艺。     

棉梭织物酶、碱氧短流程前处理工艺研究

采用酶冷堆退浆、煮漂一步法对棉梭织物进行短流程前处理,并对处理后的棉织物进行性能分析,得到最优工艺条件:酶冷堆置过程中退浆酶WT840 4g/L、JFC 2g/L,一步法汽蒸过程中精练剂XQC 6g/L、硅酸钠6g/L、氢氧化钠5g/L、过氧化氢(100%)9g/L.在此工艺条件下前处理的效果与传统前处理工艺效果接近,退浆率可达到93%以上,白度为84,毛效达到11cm/30min,该工艺相比传统两步法前处理工艺可省去多道工序,具有碱用量少、节能节水等优点.