基于UG/WAVE的活动凸模参数化设计

通过对汽车覆盖件模具中活动凸模的结构和设计过程进行分析,采用自顶向下的装配结构来建立其参数化模板,应用参数关联技术在各部件的主变量之间实现尺寸驱动。在融合大量设计实践经验的基础上,结合UG/OPEN技术和WAVE技术开发一种能根据已知产品工艺数模快速设计活动凸模的系统,提高了企业中模具设计的自动化程度和智能化程度。     

汽车发动机缸盖排气座圈底孔深度检具设计

为了实现汽车发动机缸盖批量化生产过程中排气座圈底孔的深度测量,针对待测孔结构特点,提出了一种专用检具的设计方法,对待测孔技术要求、测量原理、检具结构以及安装调试等方面进行了详细描述。检具设计完成后进行了测量验证,可重复性与再现性满足使用要求。所设计的检具能准确、快速检测出缺陷产品,大大提高了检测效率,节约了经济成本,可为同类产品的检测提供借鉴。     

面向装配的变型设计技术及应用研究

产品变型设计的基本思想是通过改变已有的系列产品或设计实例来适应新的设计需要。针对变型设计的基本特点，结合工程CAD中的模板技术，提出了面向装配的变型设计方法。通过对电机定转子冲压模具结构特征深入研究，获得产品结构设计知识，开发了电机定转子冲压模具三维参数化CAD系统的原型，实现了面向装配的参数化设计，验证了该方法的可行性。     

基于知识的飞机结构件智能设计

针对飞机结构件种类繁多,不利于知识的积累和重用的问题,提出基于知识的飞机结构件智能设计。通过对飞机结构件的知识表示、规则的智能设计、参数化设计和变型设计的封装,建立了飞机结构件智能设计系统,根据实际需求选择对应的结构件,拾取构件要素和输入设计参数,实现了设计流程的规范和统一。研究结果表明,智能设计系统完成了设计知识的继承与重用,减少了设计人员的劳动时间,提高了产品的设计质量和效率,加快了飞机结构件的研发速度,为智能设计技术在飞机结构件中的设计提供了重要参考。     

基于装夹特征的机加夹具变型设计

为减少同类零件在夹具设计过程中的参数输入量,提高夹具设计效率,提出了基于装夹特征的机加夹具变型设计方法。通过分析同类工序模型及对应夹具的结构特点,构建了基于装夹特征的夹具变型设计模板。研究建立了基于模型属性的数据匹配机制,实现设计信息由工序模型到夹具变型设计模板的传递,并利用夹具变型设计模板内部的参数关联关系,驱动夹具变型设计模板的变型。以UG为平台,开发了基于装夹特征的机加夹具变型设计系统,并以某航空发动机盘轴铣削夹具为例,验证了基于装夹特征的机加夹具变型设计方法在提高夹具设计效率方面的有效性。     

关于汽车外饰总成检具标准化设计的研究

通过分析归纳外饰产品中前后保险杠总成匹配结构的相似性,基于检具零件标准化的基础,提出保险杠总成检具五大模块的标准化设计构想,即将总成检具划分成五大块,针对每个模块进行标准化设计,供检具工程师设计使用,并大规模应用于各大主机厂保险杠总成类检具的开发,为汽车类其他零部件的检具标准化提供一种创新思路。     

基于双向驱动机制的产品变型设计研究及实现

在分析当前的三维参数化技术的基础上,结合产品的基于事物特性表的建模方法,利用粗集理论对零部件模块进行合理化和系列化。把产品变型设计过程看作是对产品模型的约束组的求解和尺寸驱动,提出了可双向驱动的变型设计方法,方便地实现了产品模型的自顶向下和自底向上相结合的产品快速设计。利用Pro／TOOLKIT工具包与VC．NET语言开发了复杂产品的变型设计模块原型。本文所提出的方法在汽车零配件的产品设计中得到了成功验证。     

汽车结构件级进模冲孔切边组件模块化设计方法研究

汽车结构件级进模具有结构复杂、设计制造困难等特点。针对企业现行设计流程的不足,提出了基于组件模块化快速创建工作部件的方法。通过整理典型冲裁工艺的组件结构和设计原则,利用参数化和模板化技术设计了组件模板库。使用动态装配技术实例化组件模板,然后对设计结果关联编辑以满足用户定制化需求。基于NX平台,开发了级进模冲孔切边组件设计系统,满足了企业的设计需求,缩短了设计周期,提高了设计质量和效率。     

单缸柱塞计量泵的参数化变型设计研究

为了改善单缸柱塞计量泵目前设计方法,在分析单缸柱塞计量泵的结构特点上,文章结合功能模块层次化基本思想,对单缸柱塞计量泵按功能进行层次模块划分.利用产品功能模块层的参数化建模技术,提出单缸柱塞计量泵变型设计过程中参数提取方法.在Pro/E 4.0为三维设计环境下,以Visual Studi0 2005为工具开发了单缸柱塞计量泵变型设计系统.采用模块化的参数化程序设计方法,实现快速有效的单缸柱塞计量泵产品变型设计.     

焊接夹具变型设计主模型构建方法

针对目前变型设计主模型构建过程中手工梳理设计参数时存在的效率低下、易产生人为误差等问题,提出了结合复杂网络理论的焊接夹具变型主模型构建方法。通过构建尺寸约束网络,实现夹具内不同元件、结构间的尺寸关联;以尺寸约束网络中节点、度的特性为依据,自动计算并发布夹具结构的驱动尺寸参数;同时开发了与计算机辅助设计软件集成的变型设计主模型构建系统,提高了变型设计主模型构建效率和质量。以飞机环控散热器总装焊接夹具主模型构建为例,验证了文中所提方法的可行性。     

XML相关技术在基于公理化设计的概念设计产品模型中的研究

提出用XML相关技术解决了基于公理化设计的概念设计产品模型的实现、产品开发过程中的约束及其应用框架问题。借助XML Schema给出了相应的产品模型和产品开发过程中的约束；应用XML技术实现了产品的域结构模板；研究并实现了产品模型的应用框架。最后将所述的应用框架应用到工业缝纫机概念设计工具中来指导概念设计过程。     

线束防护套剪尾装置及视觉检测设计

为满足线束防护套自动化生产需求,设计一套包含视觉检测的线束防护套剪尾装置。阐述了装置的整体设计方案,介绍了机械传动部分、电气控制部分和视觉检测部分。针对防护套的特征,采用双线性插值法获取边缘点的灰度信息,利用图像一阶导数进行边缘点提取并依据结果进行边缘拟合,实现了防护套的快速定位和检测。实验结果表明:所设计的系统生产的产品尺寸误差小于0.2 mm,单个产品在线检测时间小于等于80 ms,检测效率是人工的2倍,满足生产现场的精度和时间要求,提高了生产效率。     

基于机器视觉的玻璃加工AOI系统的开发

针对传统玻璃加工生产中人工检测玻璃表面质量效率低的问题,提出采用自动光学检测(AOI)设备进行检测。论述了玻璃精加工AOI系统设计的整体方案、结构组成、控制系统的功能及控制流程,重点分析了基于机器视觉的AOI系统的设计方法和步骤。采用自主研发彩色图像算法系统实现玻璃表面缺陷的检测,准确率高,优于人工检测法,使产品的品质更加稳定可靠,杜绝不良品流入次工序或客户端。该系统能够连续工作,极大地提高了工作效率,减少了企业的用工成本。     

基于结合面特性的机床整机精度设计系统研究

阐述了基于结合面特性的机床整机精度设计系统结构以及4大关键模块,并利用VB开发工具实现了基于结合面特性的机床整机精度设计系统。利用该系统实现了机床结合面特性参数的分析与管理,并基于多体系统理论建立了三轴数控机床静态几何精度模型,可对机床在整个加工空间的几何误差进行预估并对误差源进行敏感性分析;同时集成ANSYS软件,基于结合面特性可对机床整机动态性能进行分析。另外,通过有效管理机床设计过程中的设计经验以及动静态精度分析的知识,将有效地支持机床设计。     

基于参数化工艺模板的智能工艺设计

智能工艺设计是智能制造的技术关键和基础。为了提高工艺设计效率,提出一种基于参数化工艺模板的智能工艺设计方法。其基本思路是利用参数化方式将工艺模板中的可变信息通过参数来进行表示,并以参数表达式和融合规则的方式建立工艺信息、工艺参数和零件参数的参数化关系,从而基于参数的驱动实现工艺智能设计。重点阐述参数化工艺模板方法中工艺、参数以及规则的表示,并对基于参数化工艺模板的工艺推理流程进行详细讨论,最后以筒形件的旋压工艺设计为例进行了智能工艺设计的验证,说明该方法易实现、效率高。     

金属点阵材料结构参数的CT检测

针对金属点阵材料的结构参数开展了检测方法研究.高能束激光选区熔化点阵结构的连接杆经工业CT(电子计算机断层扫描)检测后得到的影像呈椭圆状,针对这一影像特征,依据椭圆上任意两点之间的最大几何距离为长轴这一概念,实现了单个椭圆位置参数、形状参数的自动识别,以及金属点阵结构几何参数的自动化检测.检测结果基本符合设计值,为其他...     

BTB连接器自动成型生产设备的设计

以连接器BTB产品生产为例,主要介绍了一种基于机器视觉和嵌件成型技术的金属料带全自动成型设备,其中机器视觉技术实现对金属料带及成品的检测。设备整合送料、嵌件成型、视觉检测、裁切、包装等生产流程,从而实现无需专人操作的自动化生产,提高了生产效率,降低人工成本。