离散型车间检测过程实时监控系统研究

针对离散型车间在检测过程中信息不透明、数据传输不及时的问题,设计一个面向检测过程的实时监控系统。通过对零部件检测车间实时监控系统的检测过程模型、系统体系架构、数据采集方法、系统功能模块及软件系统5个方面进行设计,完成了对车间人员、物料、设备、质量和环境的实时监控,提升了离散型车间检测过程的监控水平,实现了车间信息的实时传递,有利于决策人员对检测全局的把控以及减少设备的非增值时间。通过某航空企业项目实践,验证了设计的合理性与实用性。     

数字化车间生产现场数据采集与智能管理研究

针对某航天制造企业车间生产现场管控方面的问题,研究开发了一套车间制造过程数据采集与智能管理系统。通过对企业生产车间需求和制造数据类型的分析,构建了车间制造过程数据采集与管理系统架构,并提出车间制造过程异构数据采集技术实现方法,保证能采集到全面、实时和准确的制造过程数据;通过建立的系统功能模型,实现对制造数据全面的分析、应用。该系统实现了为生产车间制造过程管控提供决策分析,提升企业车间生产现场监控和管理水平。     

离散锻造企业数据采集系统的实施与应用

阐述了生产数据对MES系统成功实施的重要性,明确数据采集系统是MES系统不可或缺的重要环节,结合在离散锻造企业中实施数据采集系统的经验,并分析工艺特点,对车间数据进行划分。结合离散锻造企业车间整体布局现状和整体网络架构等特点,提出可采用工业以太网在车间全局覆盖,从而实现各类数据的网络传输。根据数据结构和通讯协议要求,提出多种采集相结合的方式来规划生产数据采集方案。基于以上内容的研究和分析,设计针对不同设备、多种数据类型的数据采集要求的企业数据采集系统,以实现生产数据实时采集。     

离散制造车间生产数据实时采集系统设计

针对离散制造车间现有的数据采集方式的不足,研究开发了一种能够及时、便捷、准确获取现场数据和下达生产指令的数据采集系统.其中数据采集器以C8051F020单片机为核心控制器,可通过键盘输人现场加工数据及进度等信息;通过以太网CP2200模块实现实时传输,并及时接收来自车间上层的生产指令.应用该数据采集系统,能够实现车间与上层之间高效、精准的信息传输.     

基于SOAP的数据共享机制及其应用

现代企业中的信息复杂多样，如何使各种数据系统无障碍通讯是迫切需要解决的问题。文章介绍了一种基于SOAP的数据共享机制，克服了CORBA、DCOM和EJB等协议的缺陷，通过数据格式定义与数据封装、请求响应机制，实现不同系统之间数据共享。并在此基础上，提出了基于SOAP的实时监控数据共享平台，结合企业生产车间数据采集系统，较好地解决实时生产数据的信息交换与共享。     

一种新型的车间作业计划及调度监控集成系统的实施

本文介绍了一种新型的车间作业计划及调度监控系统－柔性化的计算机辅助车间作业计划及生产调度集成系统，系统的主要特点，功能结构模块，并结合实际，在佛山神威热交换器有限公司进行实施，实现了车间物流实时仿真及调度监控证明该系统可以提高企业的车间管理水平。     

基于UWB的离散车间天车数据采集与监测系统

针对离散制造车间对天车运行状态缺乏高效监测手段的问题，提出一套基于超宽带(UWB)定位技术的离散车间天车数据采集与监测系统。基于UWB实时定位系统结合无线传感硬件获取离散车间天车实时定位及负载数据，针对UWB定位异常数据进行平滑处理，运用时空数据融合建模方法输出天车作业相关信息，采用混合开发架构搭建天车可视化监测与数据统计界面。实际应用结果表明：该系统数据处理精度较高，可视化效果良好，提供了高效的天车监测方式。     

小型制造单元远程可视化系统设计

为解决制造型企业生产设备数据采集、可视化、远程监控及管理等问题,设计基于B/S架构的生产企业小型制造单元的远程可视化系统。通过对企业生产过程中数据采集及远程可视化问题进行深层次的分析,设计远程可视化监控系统的通信总体技术框架。利用OPC、SQL技术,实现基于B/S架构的小型制造单元远程可视化系统。系统由设备状态、仓储管理、运行监控等功能模块组成,通过图表直观地反映制造单元的设备、仓储、生产情况,通过可视化系统提高了企业生产过程中的管理水平。     

汽车后桥车间生产物流系统研究

针对目前中小企业车间生产物流系统存在的不足,文章通过对某汽车后桥车间生产物流现状的分析,找出车间生产物流存在的主要问题,应用物流和管理信息相关理论,设计出了具有针对性、实用性的生产物流管理系统,从而实现物料的实时配送和有效管理,解决企业存在的实际问题,对于企业提高生产效率和经济效益具有极其重要的现实意义。     

基于OPC UA的挤出生产线数据采集与监控系统

针对传统挤出生产车间设备种类的多样性给工厂数据采集和统一监控带来的难题,研究一种基于OPC UA的数据采集与监控系统。以挤出生产线为研究对象,通过系统功能需求分析,设计总体技术框架。对生产数据分类整理,建立服务器地址空间信息模型,采用KEPServerEX搭建本地OPC UA服务器,实现不同设备生产数据的实时采集和封装。使用OPC UA基金会提供的SDK开发OPC UA客户端对接OPC UA服务器,完成对服务器地址空间信息节点的统一采集和处理,同时上传至数据库为上层业务系统提供数据支持。最后基于NET平台,采用C#语言开发挤出生产线集中监控系统。应用结果表明：该系统能够实现对底层设备生产数据有效的监控和记录,使多源异构数据格式和设备通信得到统一。     

车间能耗实时监测系统的研究与设计

为了提高车间能耗的监测与管理水平,从远程监测管理角度出发,定义具有拓展性的车间设备组网协议,设计一种车间能耗实时监测系统,以此监测管理车间实时能耗情况,为车间能量效率评估和车间设备维护、升级、改造提供准确数据支持。该系统已实际应用于数控加工车间的能耗监测,实际应用表明:该系统能实时监测车间能耗情况,数据传输实时性强、稳定性好,增强了企业对车间能耗的管控。     

基于ZigBee技术的数字化车间环境监测无线控制终端系统的设计

针对车间生产企业对车间数字化和车间环境监测的需要,设计一种基于Zig Bee技术的数字化车间环境监测无线控制终端系统,通过该无线控制终端实现无线、实时、可靠地对数字化车间环境数据进行采集、对车间安防和车间电气设备进行控制。该无线控制终端系统已应用于钢铁生产企业车间,实际应用表明:该无线控制终端系统数据传输实时性好、稳定性强,提高了车间安全监控水平和数字化水平,对工厂自动化水平的提高具有重要意义。     

热处理过程智能信息化生产调度技术

热处理是制造业中至关重要的一环,针对热处理企业的多品种变批量生产模式,合理协调车间生产资源、保障产品的质量,提高生产效率、降低生产能耗、提升企业智能化管理水平,是热处理企业亟待解决的难题。基于热处理的实际生产过程,利用物联网信息采集、异构信息数据融合、生产流程信息化管控等技术,结合生产调度遗传算法,构建了一套热处理智能化管控系统平台。通过系统平台,实现了热处理过程的生产实时调度,提高生产效率,提升热处理产品质量一致性的管控能力。     

压铸生产远程监控系统的开发

压铸车间中央远程监控系统利于提高车间管理水平,通过远程电脑上的监控系统．生产管理人员可以在任何地方监控车间的生产情况。并且在一台电脑上可以监控多台压铸机生产情况。在模具最优参数库的基础上。监控系统设定的报警系统会对压铸机异常生产情况实现即时报警。本文针对嘉瑞集团压铸车间的数台压铸机。进行远程监控项目的设计开发。在原压铸机Omron控制系统上．通过添加Con—troller Link板卡与PLC组成Controller Link网络进行连接,选用屏蔽双绞线作为通信介质,将压铸机工艺参数即时传送到中央监控电脑,在中央监控电脑上使用组太王开发软件进行界面开发。     

面向离散制造业的MES单元控制器研究

离散制造业具有产品结构、工艺流程和组织结构复杂、生产周期较长、零部件种类繁多等特点.RFID技术为制造执行系统的数据采集功能提供了一种高效、可靠的实时数据采集技术.以某公司汽油机生产线MES项目为背景,对基于RFID的MES单元控制器进行了研究,提出一种MES单元控制器设计,从软件角度研究了其体系结构和不同功能模块.该单元控制器提供了在制品识别、电子看板指导、物料比对等功能,其网络化监控与管理实效明显.     

基于P-MES2.0系统的智能车间实施方案

随着国内工业自动化的高速发展,打造可视化车间,实时监控现场生产和设备状态,使管理者远程了解和控制物料、设备、人员等工厂资源,已被众多大型企业提上公司管理议程。此外,MES系统还可与ERP/DCS系统全面集成,为企业搭建一个生产制造平台,实现对生产全过程的管理。     

纺机车间多源异构数据生产管理系统设计

针对纺织机械制造企业生产过程中的多源异构数据集成、传递和共享问题,结合企业实际生产情况,搭建面向企业业务流程模型,建立车间制造过程数据管理模型,对生产数据进行异常纠正、时间配准、时序数据补足等数据预处理;并采用基于本体的异构数据集成方法,实现纺织机械制造车间智能生产的数据集成与共享,为数字孪生平台、仿真优化决策提供数据支撑;设计和开发了数字化车间数据集成管理系统,通过融合SAP、SCADA等系统数据,实现生产进度跟踪、设备运行监控及生产相关的数据统计分析,并结合三维模型进行三维可视化,满足车间的数据管理需求。     

消失模铸造产品全生命周期管理系统设计

针对铸造企业产品生产过程中普遍存在的生产过程难以控制、产品品质难以量化、产品信息难以追溯等问题,设计了一种铸造产品全生命周期管理系统。该系统建立了以产品模号唯一码为索引的数据库,通过将其与生产过程数据进行绑定,以及基于InteliiJ IEDA开发平台设计的数据采集接口,实现了生产过程数据自动采集;利用组态技术和PLC技术建立了浇注监控系统,通过可视化监控平台实现了对浇注过程的实时监控。目前该系统在消失模铸造企业得到验证,借助该系统,企业实现了对存在质量隐患的生产工序进行优化改进,提升了设计与生产效率,加强了品质管理。