快速装卸成组钻模

各类压缩机械中常用的关键零件组—活塞杆类零件组(见图1),品种规格繁多(见附表),一般为单件或小批量生产。活塞销孔D中心线与活塞杆定位端面极限偏差见附表。活塞销孔D中心线对活塞端面平行度为0.02mm。为了扩大生产批量,缩短生产准备周期,降低产品成本,我厂设计制造了如图2所示的快速装卸成组钻模。经长期使用证明,该成组钻模不仅能够保证零件加工精度,而且能提高工效2～3倍。本钻模结构如图2所示,基体心     

分度钻孔用的成组钻模

1.零件的编组在成组技术指导下按零件的形状,尺寸和制造工艺过程统一原理将零件分类编组,同时将具有以孔为回转中心的径向有分度孔的零件归为一组。分度钻孔编组内的部分零件如图1所示。组内共有各种产品的零件53种,其对中心孔回转直径最大为Φ160mm,最小为Φ17mm.2.成组钻模分度钻孔用的成组钻模如图2所示。零件在钻模上以孔及端面定位,并用压紧螺钉1夹紧,即可进行径向孔的加工。该钻模主要由转轴12与摇柄15,轴销9与卧架2及支架6三个部分组成,转轴12与摇柄15部分,通过与其焊接在一起的卧架2带动零件一起转动,并由摇柄15利用钻模体8上的分度孔     

加工法兰盘及端盖类零件通用可调钻模

本文介绍的加工法兰盘及端盖类零件通用可调钻模是美国机械加工行业为适应柔性化生产要求而设计并使用的一种新型钻模。１．钻模结构及工作原理加工法兰盘及端盖类零件通用可调钻模的结构如图１所示。１．立柱２．开口衬套３．钻模板４．可换钻套５．固定钻套６．螺钉７．...     

介绍一种成组钻模

图1所示为我厂生产的摇臂类零件。该类零件形状相似,定位基准相同,被加工孔公差带均为H7,且中小批量投产,品种规格繁多。为了减少工装设计与制造工作量,缩短生产准备周期。我厂在零件分类编组的基础上,设上卜制造了如图2从示的成组钻模。经长期生产实践证明,     

方斗式钻模

我们在加工图1所示的三种工件时,使用了方斗式钻模,钻模不受钻床型号的限制,把三种拨叉工件巧妙地集中在一个模体上。钻模结构合理,不易变形,加工零件质量可靠,效果较好。钻模制造的关键是保证A、B、C、D(图2)四个面加工成相互垂直(刨削后磨削或刮研)。     

一模两用的钻孔夹具

钻孔夹具设计的优劣,对生产效率和零件互换性影响较大。我们采用一模两用的方法,用一个钻模可钻两个相互联接装配的零件孔。如图1,轴盖要钻4个φ9mm的螺栓通孔,箱体b要钻4个M8的螺纹底孔φ6.7mm,攻丝后两件装配在一起。我们采用图2所示的钻孔夹具,钻轴盖时采用图3(a)的定位方法,用可换钻套A钻4-φ9mm的孔。钻箱体孔时采用图3(b)的定位方法,用钻套B钻4-φ6.7mm孔。     

简易自动化钻模

我厂生产加工的一种工件如图1所示,需在轴的径向方向钻Φ6mm孔,根据本厂的设备情况,采用普通台钻加工,鉴于该零件的生产批量大,我们设计了一种高效率的自动化钻模。     

组合“Z形板”钻模

在实际钻削加工中除一些盘类零件的钻模外,大多数钻模都是由底座,“Z形板”、钻套、限位夹紧件组成的 而一般专用钻模的“Z形板”是不可调整的,因此适用面不广。对于普通组合夹具组装的钻模来说“Z形板”虽然可调,但拼装麻烦、精度较低,所以也不好用。为此,我们通过对各种钻孔零件的分析,结合专用钻模和组合钻模的各自优点,设计了一套“Z形板”钻模,如图1所示。     

锥面钻孔钻模

图1所示零件锥面上有一个φ3mm孔需加工。以前在立式铣床上钻该孔,锥体必须夹在分度头卡盘上。这种加工方法机床利用率和生产效率低,工人劳动强度大,且易使分度头部分零件磨损,降低分度头精度。为此,我们设计了一种结构简单,适应性强,耗费较低,夹紧可靠,适合批量生产的专用钻模如图2所示。     

喷油咀针阀体通用钻模设计及加工

喷油咀偶件是柴油机上精密部件之一。喷孔加工工序又是针阀体加工中一道关键工序,喷孔质量的好坏将直接影响到柴油机的动力性能参数。图1所示的零件是长型四孔喷油咀针阀体。该种形式的针阀体零件喷孔多,孔径小,其孔径一般在0.2～0.3范围内居多,几何形状复杂,这对于钻模设计、模具制造、喷孔加工都带来了一定的难度。图2所示的模具是用于加工长型多孔针阀体工件喷孔的钻模。一次定位装夹就能完成钻削多个喷孔的任务。一、钻模结构     

介绍一种快速装卡工件的钻模

过去加工如图1所示的元宝螺母孔时,没有专用工具,是依靠画线找出中心,然后依线冲眼钻孔,效率很低。后来车间里的老师傅林振业同志制造了一种能快速装卡工件的钻模,如图2所示。使用钻模加工,减少了划线工序使生产效率显著提高,并且百分之百的保证了产品质量。组成钻模的主要零件有:手柄1,钻模板2,导盖3,升降托盘4,底座5及     

成组钻模两例

一、轴向孔成组钻模图1所示是轴向孔杆形零件组的典型工件,以外圆及端面定位加工轴向孔,直径为φ1.5～φ10mm,孔中心线与外圆柱面中心线的同轴度为0.03mm,孔公差带代号H8,外圆柱面公差带代号f7。为了减少专用钻模,缩短生产准备周期,加速新产品研制,在     

在长工件上加工等距多孔的方法

某厂制造清洗机时,如图1所示零件需要加工12-φ40mm、48-M6孔,若用划线对刀加工一件需10～12h,且技术要求高,质量又很难保证。我们设计制造了如图2所示的一套简易多孔钻模,夹具总成本只有一般整体式钻模的1/2左右,每加工一个如图1所示零件,只需1～1.5h,比用划线对刀钻孔法提高效率6～10倍,     

同轴双位导向钻模的应用

我院工厂加工图1所示工件(材料为QT500-7)时,在其底面及底面四孔加工后,以底面及其对角两孔定位,再加工两侧板上的两组同轴孔Φ19.5_0~(+0.21),孔的同轴度和位置精度要求并不高。原使用图2所示的回转钻模,不能很好保     

小型工件钻模

我厂生产的柴油机上喷油器总成内的一对精密偶件——针阀与针阀体是属于小型工件,针阀体上需要钻两个φ3.1_0~(+0.075)定位孔,具体技术要求如图1所示。为此,我们设计了一种如图2所示钻模。本钻模采用以工件的中孔作为定位基准,这样既保证了本道工序的加工精度,避免了过去用V形体夹紧容易磨损的问题,又使后各道工序与本工序定位基准保持一致,减少了基准的反复转换,从而保证了各加工面的相互位置精度。另外本钻模对工件采用了偏心夹紧机构,其主要优点是结构简单,夹紧可靠,操作简便,夹紧迅速,比较适合于切削力不太大的小型工件的孔加工场合。     

阀盖交叉斜孔钻模

我厂生产的货车用制动机上,有不少带有交叉斜孔(气路孔)的阀盖类零件。由于该类零件生产批量大,通常需要采用专用钻模加工。如图1所示的放风     

止口配合零件组的钻模设计

图1所示组装是我公司所有规格弹簧加油卷盘所共有的零件,所以批量相对较大。其中,轴承座和轴承盖为止口配合零件组。为确保装配孔相对应,我们设计了图2所示的钻模,两个零件同时使     

加工油泵通用可调钻模

我厂加工分列式油泵?林(图1)。原来采用专用钻模,工件结构大同小异,钻模种类多。为此,我们应用成组夹具技术,设计了通用可调钻模。 我厂加工8种油泵,结构相似,油孔中心线与垂     

分度钻孔的成组钻模

我厂使用的分度钻孔成组钻模,除具有按零件组钻、锪孔功能外,还具有在转换加工另一种零件时,所用调整时间少的优点。 首先按零件形状、尺寸、工艺三统一原理编组,同时采用附加码,将具有以孔为回转中心,径向有分度孔的零件归为一组(图1),中心孔回转直     

铣钻复合夹具

我们在生产中遇到了加工图1所示的零件,除别的面需要加工外,还要求加工12-6_0~(+0.0槽、钻60-φ3和24-φ3孔,而且分度要求严格。很显然,要保证零件加工合格,必须设计专用夹具。如果分别设计铣槽、钻孔用的夹具,能达到要求是肯定的,但夹具成本高。我们仔细地分析了图纸,发现其槽和孔的位置分度有相互联系,我们试图将铣槽与钻孔夹具组合在一起。经过构思,设计了如图2所示的夹具。图2所示为钻孔时所用,铣槽时去掉钻模板,将此夹具安装于铣床工作台上,用对刀塞尺对好刀即可使用。每铣完一个槽或钻完一组孔,可松开螺母,退