Mn-Zn铁氧体的制造方法

一、发明的背景从事Mn-Zn铁氧体工作的人,已从长时间的实践中认识到,要想生产出具有低温系数的Mn-Zn铁氧体,必须严格控制烧结与冷却过程气氛中的氧分压,尤其是冷却阶段氧分压的控制对磁性能起着决定性作用。控制时不但要调整氧分压,而且氧分压要随温度的变化而变化。     

高频高B_s MnZn功率铁氧体烧结氧分压控制

用氧化物陶瓷工艺制备高频MnZn功率铁氧体材料,在烧结升温、保温段采用五种不同的氧分压进行烧结.通过测试各样品的起始磁导率、功耗及饱和磁通密度、剩余磁通密度,确定较合适的升温烧结氧分压.结果表明,升温阶段、致密化区氧分压控制在0.1%～1%为宜,这为此类材料的成功量产提供指导.     

微波烧结高磁导率Mn-Zn铁氧体材料的研究

介绍了利用微波烧结技术小批量生产高磁导率Mn-Zn铁氧体的烧结工艺与设备.结果表明,微波加热方式不但大大优于传统加热方式,且利用微波烧结技术烧结的高磁导率Mn-Zn铁氧体材料的各项性能均达到或超过传统烧结方式的产品.     

预烧对锰锌铁氧体预烧相及烧结显微结构的影响

采用传统的陶瓷工艺制备了Mn-Zn铁氧体.用X射线衍射(XRD)仪和扫描电子显微镜(SEM)研究了预烧温度对铁氧体预烧相及烧结显微结构的影响.结果表明,在840～1000℃预烧相以(-Fe2O3为主.随着预烧温度的升高,(-Fe2O3的含量逐渐增加,而ZnFe2O4和Mn2O3的含量逐渐减少,Mn3O4固溶于ZnFe2O4形成铁锰锌固溶体,且其含量随着预烧温度的升高呈增大趋势.预烧温度对Mn-Zn铁氧体烧结显微结构和功率损耗有较大的影响.适宜的预烧温度可以获得分布均匀、细小的晶粒及低的功耗,低于或高于此预烧温度,都将造成烧结Mn-Zn铁氧体显微结构的恶化和功率损耗的升高.实验结果表明,对于1340℃的烧结温度,最佳预烧温度为960℃.     

升温速度和气氛对MnZn铁氧体材料烧结性能的影响

采用传统氧化物陶瓷工艺制备MnZn铁氧体材料,研究900～1200℃升温段升温速度和气氛对材料性能的影响。结果表明,适当提高升温速度可以增大晶粒尺寸和烧结密度,降低功耗。但升温过快会导致晶粒间气孔增大,尺寸过大,同时晶粒均匀性变差,性能恶化。此升温段氧分压升高会导致固相反应和致密化过程变慢,最终烧结材料的磁导率、密度降低。但高氧气氛也导致Fe2+减少,电阻率升高,80～120℃功耗有所降低。     

Mn Zn铁氧体的平衡氧压

正分氧含量锰锌铁氧体的平衡氧压一般陶瓷工艺制备的多晶MnZn铁氧体样品,在温度为1200℃、1300℃和1350℃时,于各种不同的氧分压气氛中进行平衡。MnZn铁氧体中锌的损失是在氧分压低于临界压力的情况下发生的。临界压力的大小是由温度来决定的。因此,只能     

锰锌铁氧体纳米粉体及其制备方法研究进展

锰锌(Mn-Zn)铁氧体是应用最广泛的软磁铁氧体材料。随着电子器件及产品逐渐向小型化、轻量化和节能化方向发展,对其中使用的磁性元件及材料如锰锌铁氧体提出了更高的要求,因此具有更优性能的Mn-Zn铁氧体纳米粉体得到广泛研究。作为一种新材料,纳米Mn-Zn铁氧体的研究已经成为磁性材料研究的热点领域。阐述了制备Mn-Zn铁氧体纳米粉体的合成方法,包括高效球磨法、溶胶-凝胶法、化学共沉淀法、微乳液法和水热法。介绍了各种方法的原理与应用。     

高磁导率MnZn铁氧体的氧化还原度调控与磁性能提升

采用氧化物陶瓷工艺制备MnZn铁氧体材料,研究了烧结过程氧分压及热处理氧分压对于其电磁性能的影响。实验表明,烧结过程中的氧分压P(O_2)越高,材料中的Fe²⁺含量越低,烧结体晶粒越大;氧分压的最佳范围在4~7%附近,过高或过低均会降低材料的磁性能。对于因氧分压偏离最佳范围导致磁性能低下的MnZn烧结体,可以通过后续的热处理工艺调节Fe²⁺含量以恢复其磁性能。根据这些结果,综合烧结工艺和热处理工艺的优势,采用21%的氧分压烧结获得较大的晶粒之后再在0.1%的氧分压气氛中热处理的方法调节铁氧体的Fe²⁺含量,获得了25℃时μi=10600,Bs=427 mT,μi(200 kHz)/μi(10 kHz)=98%,综合性能良好的高磁导率MnZn铁氧体磁芯。     

锰——锌铁氧体制备条件的概括说明

研究了制备条件,如基本成分,附加物的种类和数量,以及烧结气氛对Mn-Zn铁氧体磁性能的影响。从这些结果中发现了制备条件之间的定量关系。应用这个关系能够预计一定铁氧体成分的最佳制备条件。     

微波烧结与传统烧结合成的NiCuZn铁氧体组织与性能

采用固相合成法制备了Ni Cu Zn铁氧体材料,对比研究了传统烧结与微波烧结工艺对Ni Cu Zn铁氧体材料的致密化行为、显微结构、磁滞回线和直流偏置特性的影响。结果表明,在微波烧结方式中,材料的致密化曲线向低温方向偏移,烧结致密度得到提高,晶粒尺寸显著增大;对比于传统烧结,微波烧结材料的饱和磁感应强度从312m T提高至479m T,起始磁导率从65提升至170,但在叠加直流偏置电流为3A时,磁导率下降幅度从28.5%增至48.4%。     

超大型铁氧体单晶及其评价

一、引言作为金属氧化物磁性材料所熟悉的铁氧体,且不说广播,电视等家庭电气制品,作为用于通信机、计量仪器、电子机算机等方面的高频用的磁芯,仅在日本,据推测软磁和硬磁总共年产三万吨合金额大约350亿日元,每年有10%左右的增长。众所周知,现在生产的铁氧体大多数是由粉末冶金的方法制造的多晶体,是把压制成按照用途所要求的形状的粉体,在适当的氧分压下,在1000～1300%的高温中烧结制成晶粒直径在2～200μ范围内的所谓烧结铁氧体。     

Mn-Zn铁氧体掺杂改性研究进展

综述了近年来Mn-Zn铁氧体掺杂的研究现状,在讨论掺杂机理、掺杂方法的基础上,重点阐述了掺杂对Mn-Zn铁氧体性能的影响.进入Mn-Zn铁氧体尖晶石晶格的杂质原子将主要影响其磁性能;没有进入Mn-Zn铁氧体尖晶石晶格的杂质原子主要影响其电性能.最后对掺杂Mn-Zn铁氧体的研究趋势进行了展望.     

高磁导率Mn—Zn铁氧体材料的试制

本文介绍了磁导率为10000的高μMn—Zn 铁氧体材料试制概况,并扼要说明了高μMn-Zn材料的烧结工艺。     

溶胶-凝胶柠檬酸盐自蔓延燃烧法制备的纳米级Mn-Zn软磁铁氧体磁粉

应用溶胶-凝胶柠檬酸盐自蔓延燃烧法制备了软磁Mn-Zn铁氧体磁粉.X射线衍射(XRD)和透射电镜(TEM)分析表明,样品为纳米级单相Mn-Zn铁氧体,其晶粒大小约为25nm.振动样品磁强计(VSM)测得Mn-Zn铁氧体磁粉的饱和磁化强度Ms为60.6m2/kg,矫顽力Hc为15.2kA/m,这表明纳米级Mn-Zn铁氧体磁粉不具有超顺磁特性.由于Mn-Zn铁氧体磁粉还具有很好的活性,可以用来制备高性能的软磁Mn-Zn铁氧体材料.     

磁性材料生产企业如何选择供氮方式

1　序言磁性材料中高性能 Mn Zn铁氧体 (高 μi和功率铁氧体 )的烧结和 Nd Fe B等稀土永磁合金生产中的细粉碎工序都需要高纯氮气进行保护 ,以防止磁体 (粉 )在工艺过程中的氧化。众所周知 ,Mn Zn铁氧体是由 Fe、Mn、Zn的氧化物在高温烧结时产生固相反应生成的。Mn、Fe极易变价 ,在不同的温度和气氛 (氧分压 )条件下 ,Mn、Fe的价态是不同的 ,要使 Mn Zn铁氧体达到所要求的磁性能 ,必须保证其中各金属离子处于特定的价态和适宜的晶体结构 ,除有合适的配方外 ,关键是应在平衡气氛条件下进行烧结 ,而保护气体则是实施平衡气氛烧结的基本…     

MnZn软磁铁氧体纳米粉末的烧结特性

锰锌铁氧体纳米粉末具有很强的活性，其烧结特性对于烧结工艺参数十分敏感。采用纳米粉末生产软磁铁氧体可以明显降低烧结温度，缩短烧结时间，有利于铁氧体化学成分和显微组织的控制，进而改各铁氧体的磁性能。研究表明铁氧体纳米粉末在700℃左右烧结后的密度巳接近理论值，纳米粉体对加热速度十分敏感，而且由于纳米粉体比表面积大，客易发生氧化，因此烧结气氛必须严格控制、采用氮气气氛，并调节平衡氧分压。本文结合粉末基本的烧结理论以及纳米粉体特性，对Mnzn铁氧体纳米粉末的烧结特性进行分析。     

水热法制备稀土掺杂Mn-Zn铁氧体的研究现状

综述了水热法制备Mn-Zn铁氧体的研究现状,对制备出与初始化学计量一致、颗粒细小、尺寸分布窄且结晶程度好、没有杂相的纳米颗粒的关键合成条件进行了讨论.并针对目前的稀土掺杂Mn-Zn铁氧体微粉的研究现状,提出需要深入研究的几个方向.     

冷烧结技术的研究进展及其在电工领域的潜在应用

采用传统烧结方法实现陶瓷材料致密化,通常需要1000℃以上的高温,导致陶瓷材料在物相稳定性、晶界控制及复合烧结等方面受到极大的挑战.最近提出的冷烧结技术可将烧结温度降低至300℃以下,在短时间内,利用过渡液相和单轴压力,通过陶瓷粉体的溶解-再沉淀过程实现陶瓷的致密化.低温、快速烧结等特点使冷烧结技术在陶瓷烧结领域具有诸...     

高频低功耗功率铁氧体DMR50材料的试制和产业化生产

依据Mn-Zn功率铁氧体材料的微结构与损耗之间的关系，以充分考虑大生产的可能性的前提下，采用传统的氧化物生产工艺，通过分析各种添加物如CaO-SiO2等对微结构及功耗的影响，优化烧结条件，成功地制备出了可批量生产的性能优异的高频低功耗功率铁氧体材料DMR50，与国外同类产品的对比测试表明，该产品的各种物理性能已经全面达到甚至超过了国外同类产品的先进水平，并已经成功地为国内外多家客户提供了性能合格的DMR50材料磁芯。文中还对由DMR50材料制成的铁氧体磁芯的各种电磁性能及显微结构作了全面的研究和分析。     

Nd-Fe-B磁体烧结致密化过程与致密化机制

定量描述了Nd-Fe-B磁体的烧结致密化过程,分析了有效稀土含量、合金粉末粒度对烧结致密化过程的影响,研究了Nd-Fe-B磁体烧结过程的致密化机制。Nd-Fe-B磁体烧结致密化过程可分为三个阶段,即致密化过程迅速进行阶段、缓慢进行阶段、相对稳定阶段;随着烧结温度的上升,第一阶段表现得更为突出,第二阶段对应的烧结时段大大缩短。有效稀土含量的提高、合金粉末粒度的减小显著促进Nd-Fe-B磁体烧结致密化过程。主相颗粒重排以及主相颗粒长大与形状适位性变化是Nd-Fe-B磁体烧结过程的两类主要致密化机制,而且后者对磁体实现完全致密化起着决定性的作用。