现代轧钢生产工艺——中厚板“控制轧制”法

一、“控制轧制”及其效应“控制轧制”法是控制钢材在热加工时诸工艺参数,即 (1) 加热温度; (2) 在奥氏体区变形量的分配和道次压下量; (3) 变形速度和总变形量; (4) 终轧温度; (5) 冷却速度; (6) 卷取温度。通过控制这些工艺参数,能使钢材内部组织结构达到所期望的形态,从而有效地发挥钢的内在潜力,大幅度提高钢材的性能。但根据设备、工艺和轧材的品种与形状之不同,控制的参数有主次之分。如轧制中厚板时一般强调控制变形量和终轧温度,而轧制板卷或线材时则强调控制冷却速度和卷     

“全异步”轧制的理论解析及其实现

本文阐述“全异步”轧制的观点,从力学及运动学方面对它进行了理论解析,解出该法的单位压力分布、平均单位压力和总压力、张力和厚度等的分析计算式,以及实现全异步轧制的工艺原则,企图为设定、控制和研究该轧制过程作依据。从理论解析中看到“全异步”轧制是可实现的,但条件比较苛刻。“S”异步轧制是其中较好的一种方法,解出该法张力具有自调能力的关系式。最后谈到“S”异步轧制法在生产上的应用效果。     

“1+4”热连轧板形板凸度自动控制系统分析

从板形控制方程和生产线的板凸度控制结构入手,针对"1+4"热连轧生产线的板形板凸度控制系统的轧制力分布、工作辊冷却喷射、工作辊弯辊力控制、轧制力跟随控制等功能及其实现作了全面详细的介绍,给出了板形板凸度的实时控制方法,对工艺技术的提高和带材板形的改善有很好的帮助.     

介绍“规元机”

一、前言元钢是上海各轧钢厂的主要产品。几年来由于轧钢生产的飞跃发展,上海的轧钢工人和技术人员在轧制中小型元钢方面,已积累了不少生产技术经验,特别是在担负生产出国元钢后,普遍的改进轧制技术。采用了立轧辊——“规元机”,在轧制较小的元钢     

Q345D钢板试制工艺实践

以奥氏体再结晶型控制轧制和未再结晶型控制轧制相结合的轧制工艺生产的Q345D钢板,其组织均匀、晶粒细小、性能良好,特别是低温韧性较好,达到了控制轧制的目的。     

“哑铃状”平面形状轧制法在中厚板生产中的应用

中厚板轧制过程中,由于板坯在长度和宽度方向的端部会产生不均匀变形,使轧后的钢板平面形状一般非矩形,从而造成钢板的切头、切尾和切边量增加,严重影响中厚板成材率。根据不同坯料规格和展宽比条件下的塑性变形特点,在轧机负荷和液压系统硬件配置不变的前提下,采用轧件的“哑铃状”轧制法进行平面形状控制,通过长度精准计算模型及打滑因子修正方法,实现轧件长度的精准跟踪;通过多点设定方法,得到更加精细化的平面形状控制曲线,使最终产品达到切头、切尾量最优化要求。“哑铃状”轧制法投入实际应用后,与传统轧制法相比综合成材率平均提高了0.59%。     

“S”异步轧制法及其应用

异步轧制是近两年来引起人们注意的一项轧制新工艺.从1973年以来的实验和生产使用情况来看,求用基于"HB"法轧制思想的"S"异步轧制法对薄带钢的平整生产来说是有成效的.本文阐述了该法的工艺条件和特点;提出关于张力、压力等参数的近似表达式,用轧制的弹塑性变形曲线图和静摩擦力作用原理.分析了该法能稳定轧制的原因;并将实验和生产中的应用情况和结果作了简要介绍,认为平整能力、操作要求、产品质量等方面都比普通平整法优越和具有特点.     

“1+4”宽幅热连轧铝板带板形控制技术探讨

板形质量是铝带轧制中一项重要的质量指标,本文介绍了国内某"1+4"热连轧生产线配置的板形控制系统及主要控制功能,生产应用后可实现板形的精确控制,保证板形的质量。     

“轧制过程自动化新技术高级研讨会暨2011冶金自动化信息网北方分网年会”在北京召开

“轧制过程自动化新技术高级研讨会暨2011冶金自动化信息网北方分网年会”于2011年11月30日-12月2日在北京隆重召开，本次会议的主题是“轧制自动化、模型系统、面向未来”。会议特邀我国冶金自动化领域的开拓者、轧制自动化奠基人孙一康教授做主题报告，同时，邀请了我国在轧制自动化控制领域内的专家、学者以及工程技术人员从不同侧面做了专题报告。     

单机架轧机的中厚板控轧控冷生产

控制轧制的目的是在热轧条件下生产出韧性好、强度高的钢材。典型的控轧方法是两阶段轧制法。控制轧制的主要作用是细化铁素体晶粒,提高钢材强度,改善韧性。控制轧制对单机架厚板轧机要影响产量32～36％,对双机架厚板轧机要影响25％。为提高控制轧制轧机产量,通常采用交叉轧制、缩短中间冷却时间和控制冷却等措施,综合加热、轧制和控制冷却三个方面可节能3.351GJ/t。其中省去常化热处理工序,每吨钢板可节约成本27.6元。由此可见,控轧控冷工艺生产的钢板是很经济的。     

厚板的控制轧制和控制冷却

控制轧制的目的是在热轧条件下，强度高的钢材，控制轧制时，为了消除和减少由于中间冷却造成的停歇时间和产量损失，通常采取交叉轧制，缩短中间冷却时间和控制冷却等措施，控制加热、控制轧制和控制冷却三者结合起来，组成一个完整的节能型生产工艺，可节能３．３５１ＧＪ／ｔ。     

水幕冷却装置在船板控制轧制中的应用

本文论述上钢一厂钢板厂船板生产中是再结晶控制轧制工艺，作为控制轧制技术的主要手段之一－－控制冷却，是钢板厂控制轧制工艺中的薄弱环节，鉴于控制轧制工艺的需要于１９９２年研制扣板线在线生产用钢板水幕冷却装置，通过在研制，于１９９４年水幕冷却装置投入使用，采用水幕冷却后完整了控制轧制工艺。     

摩片弹簧钢轧制工艺探讨

本文通过对摩片弹簧钢轧制工艺的探讨,指出利用现有设备和料要轧制合格的汽车摩征专用钢,必须控制轧制中的公差和板形控制为此须制订合理的轧制工艺,并对工艺参数进行切合实际的分析,并指出在轧制过程中,控制好第一道次和最后一道次的压下量,是获得成品离和率的必要条件。     

摩片弹簧钢轧制工艺探讨

本文通过对摩处弹簧钢轧制工艺的探讨,指出利用现有设备和坯料要轧制合格的汽车摩片专用钢,必须控制轧制中的公差和板形控制,为此须制订合理的轧制工艺,并对工艺参数进行切合实际的分析,指出在轧制过程中,控制好第一道次和最后一道次的压量,是获得成品高合格率的必要条件。     

“成对交叉”轧辊轧制技术

近年来,日本三菱重工业公司开发并成功地应用了一种带钢轧机的“成对交叉”轧辊轧制技术。在常规的4辊带钢轧机中,上、下工作辊和支持辊都是垂直于轧制方向的,也即垂直于通过轧辊之间的带钢边缘。在“成对交叉”轧辊系数中,将由上支持辊和上工作辊所形成的辊对安装成和轧制方向成一角度,即和所轧钢板的上表面边缘成一角度;由下支持辊和下工作辊所组成的辊对也和轧制方向形成一     

连轧管前后“竹节”形成工艺实质的探讨

本文从全浮动芯棒连轧管的工艺特点出发,探讨连轧管前后段尺寸增大的原因。模拟实验说明:轧制中由于芯棒速度的变化,引起了芯棒与轧件接触区摩擦力的变化,机架间推力的变化和机架弹跳值的变化,这三者均引起轧件变形的变化。文中分析了变形变化量在机列上的分布特点,即:在K机架轧制时轧件的截面积增大量最大,在远离K截面的机架上轧件截面积增大量较小(或截面减小)。在稳定轧制阶段,K截面稳定在一定位置,因此轧件的各个截面经历增大或减小的机会和程度相同,轧后钢管中段尺寸均一。而在咬钢和抛钢的不稳定轧制阶段,随着K截面的前移运动,头尾管段有较多的机会处于K截面附近轧制,而有较少的机会处于远离K截面的机架轧制,因此轧后钢管截面尺寸较中段大,形成了前、后“竹节”。本文对“竹节”的形成机理提出了新的看法,从而可以为“竹节”控制提供理论依据。     

日本厚钢板控制冷却技术的发展

1 前言TMCP(Thermo Mechanical Control Process:热机械控制工艺)作为提高钢材的强度、韧性和焊接性的材质控制工艺技术,它是以厚板为中心进行开发的。所谓 TMCP 就是在热轧过程中,在控制加热温度、轧制温度和压下量的控制轧制(CR Control Rolling)的基础上,再实施空冷或控制冷却(加速冷却/ACC:Accelerated Cooling)的技术总称,本文从狭义上是指控制轧制后的加速冷却技术,简称为 TMCP。虽然在20世纪50年代已采用了轧制后直接淬火工艺,但尚未达到批量化生产。其原因是轧制长度受到     

南钢高线轧机宽组织控冷系统的生产实践

1 概述 控制轧制和控制冷却是高速线材轧机的两大工艺支柱。线材轧后控制冷却是利用轧制形变后的余热进行热处理,使线材获得预期的金相组织和综合机械性能。     

现代化宽厚板厂控制轧制和控制冷却技术

近三十年以来,控制轧制和控制冷却技术在国外得到了迅速的发展,国个大多数宽厚析厂均采用控制轧制和控制冷却工艺,生产具有高强度、高韧性、良好焊接性的优质钢权。概要介绍了控制轧制和控制冷却技术的发展历史冶金学原理,着重论述了国外宽厚板厂控制轧制和控制冷却技术的进展及现状,并提出了控制轧制和控制冷却工艺对宽厚板厂设备的要求及我国兴建首套５ｍ级现代化宽厚板轧机的必要性。     

控制轧制与高强度高韧性钢板的试制

控制轧制技术五十年代在欧洲开始应用,后由日本钢铁企业发展成今天全新的控轧工艺,这种新工艺技术由微合金化处理、控制轧制和控制冷却组成。本文通过对控轧Ｑ３４５钢板性能的研究,证明通过控制轧制生产低温韧性钢板是完全可行的。