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为了解决水冷机壳铝合金薄壁低压铸件组织内部由于壁厚不均匀以及内部桶状冷却水道砂芯的结构特点所造成的缩孔和缩松等缺陷,采用扫描电镜技术对铝合金铸件样品进行高精度拍照检测分析,为技术人员优化低压铸造结晶凝固冷却技术方案和调整工艺参数提供依据,从而达到低压铸造精细质量控制,提高水冷机壳低压铸造质量. 相似文献
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针对低压铸造F3汽缸盖出现的铸件缺陷,在铸造工艺上进行了改进。解决铸件气道粘砂问题的办法,一是气道砂芯表面刷细密涂料;二是改进砂芯摆放方式,由原来的堆码式改为分层分件隔离式。对于壁厚复杂铸件常出现的缩松、缩孔问题,采用激冷方式得到解决;而对于局部厚大部位的缩松问题,采用顺序凝固,开辟补缩通道也行之有效。 相似文献
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白清华 《特种铸造及有色合金》2008,(Z1)
针对平均壁厚为6mm而壁厚差较大的低压大型铸件生产过程中存在的缩松缺陷进行了分析,采用改进铸造工艺促使铸件实现顺序凝固,在易出现缺陷处采取激冷、增加冷铁等办法,解决了低压铸造大型铝合金件高压电器基座生产过程中出现的缩松问题,提高了产品品质。为大型壁厚不均铸件的低压铸造生产提供了可借鉴的有效途径。 相似文献
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低压铸造大型壁厚不均铸件缩松的解决 总被引:1,自引:1,他引:0
白清华 《特种铸造及有色合金》2009,29(5)
采用改进铸造工艺促使铸件实现顺序凝固,在易出现缺陷处采取喷水激冷、增加冷铁和冷铜等措施,解决了平均壁厚为6 mm、壁厚差较大的低压铸造高压电器基座大型铝合金铸件生产过程中出现的缩松问题,提高了铸件品质,为大型壁厚不均铸件的低压铸造生产提供了借鉴. 相似文献
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铸钢车轮的铸造工艺设计与生产 总被引:1,自引:1,他引:0
对车轮铸钢件的结构及铸造工艺性进行综合分析,针对其壁厚不均匀,易产生缩孔缩松、其砂芯阻碍收缩产生铸造应力易产生裂纹的现象,通过采用浇道通保温冒口及加覆盖剂、制作炮弹形砂芯、倾斜浇注加强补缩等工艺措施,有效地防止了裂纹和缩松的产生,生产出了合格铸件,为类似铸件的生产积累了经验. 相似文献
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采用低压铸造的方法成形A357合金筒形铸件,研究不同凝固条件对筒形铸件组织及力学性能的影响。砂型冷却壁厚20 mm部位二次枝晶间距平均值比壁厚10 mm部位二次枝晶间距平均值大了40%以上,冷铁冷却铸件20 mm壁厚部位的二次枝晶间距比砂型凝固同壁厚铸件的二次枝晶间距小40%以上,与砂型铸造铸件壁厚10 mm部位的二次枝晶间距相当。冷铁激冷铸件的力学性能获得显著提高,相对于薄壁铸件,壁厚铸件采用冷铁对铸件的力学性能提高的幅度更大一些。凝固条件对厚壁铸件的断裂机制有一定的影响,砂型冷却20 mm壁厚铸件断裂有穿晶断裂趋势,冷铁冷却20 mm壁厚铸件断裂时有沿晶断裂趋势。 相似文献
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《中国铸造装备与技术》2019,(3)
铝合金连接导体铸件,其结构壁厚差较大,温度场分布不均匀,铸件凝固过程中补缩不良,易产生缩松、缩孔等铸造缺陷。凭借实际经验结合铸件凝固理论,通过采取不同的工艺方案,不断优化铸件工艺,以便获得质量稳定的铸件。优化铸件工艺后的铸件内部组织致密,工艺出品率及金属熔体利用率高,生产成本低,生产效率高。 相似文献
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王茂 《热处理技术与装备》2023,(1):56-59
在金属型低压铸造过程中,对结构复杂、壁厚差异大的铸件,需要采用特殊的方法对铸件的温度场分布进行控制,达到顺序凝固并增强补缩的目的。对于金属型来说,针对铸件局部厚大部位,如远端法兰、螺纹孔凸台等,可考虑采用点冷结构,控制厚大部位的局部模具温度来实现顺序凝固,消除缩孔缩松。本文以某后盖铸件为例,对点冷结构在金属型低压铸造上的设计和实际应用进行经验总结。 相似文献
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程雪昌 《中国铸造装备与技术》1993,(1)
过去象铝质汽缸体那样的大型铸件一般用压铸法和低压铸造法生产。但是,压铸法虽然生产率高,但应用砂芯极为困难;低压铸造法使用砂芯容易,但生产率很低。为了解决这类问题,开发了新的差压铸造法。这种方法的生产率较低压铸造法增加了一倍以上,并能确保金属型温度低的情况下熔液流动性及定向凝固,提高了铸件质量。 相似文献
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用砂型铸造结构复杂、壁厚不均匀的铝铸件时 ,往往易产生缩孔、气孔、夹杂物等缺陷 ,废品率较高。在多年的生产实践中 ,我们经过摸索、改进 ,采取了铁芯、外冷铁及溢流冒口等工艺措施 ,有效地防止了铸件因壁厚不均匀而出现的铸造缺陷 ,保证了铸件质量。这里以支承座、传动箱体等铝件为例 ,介绍其工艺方案。1 生产条件(1)造型方法 采用粘土砂湿型铸造 ,手工砂箱造型 ,粘土砂芯。粘土砂的组成 :新砂 (10 0 /2 0 0 ) 15 %~30 % ,旧砂 70 %~ 85 % ,水 4 .5 %~ 5 .5 % ;湿压强度为3.0~ 5 .0 N/cm2 ,湿透气率 >30。(2 )材质 铝铸件材质为 … 相似文献
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铝合金涡轮是铁路机车上的重要配件,其零件如图1所示。铸件重为42kg,结构复杂,要求在0.5MPa压力下进行水压试验,保压5min不许有任何泄漏。此铸件壁厚不均匀,薄壁处的叶片3.4mm,厚壁处70~90mm,叶片不能有冷隔、缺肉、相互串通等缺陷,增加了铸造生产的难度。对这种高气密性的要求,决定了铸件内部不得有任何影响气密性的砂眼、气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷。铝合金涡轮铸件是采用树脂砂砂芯、金属型低压铸造工艺生产的,以往在生产过程中由于工艺不尽合理,造成铝合金涡轮铸件出现诸多缺陷,使产品的废、次品率达70%,且一般每个铸件均需焊修和粗加工,铸件返回焊修率50%。基于上述原因,我们对铝合金涡轮低压铸造工艺进行了分析并进行了改进。 相似文献
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低压铸造铝合金轮毂铸型壁厚与铸件壁厚的关系 总被引:2,自引:1,他引:1
依据数学理论和低压铸造原理,提出模具壁厚和铸件壁厚存在着δt/h=3λ/2cλw的比例关系时,液态金属流过铸型表面才能达到最大的温度梯度。低压铸造铝合金轮毂热节处δt/h=1.8~2.2时,有利于轮辋的补缩和热节处的凝固。通过实际生产和有限元模拟分析对铸型壁厚与铸件壁厚的上述关系进行了验证。 相似文献