铜电解精炼过程降低蒸汽消耗的途径

<正> 在铜电解精炼过程中,要消耗大量的电力和蒸汽,所用动力费约占电铜加工费的40～50%,仅蒸汽消耗即占其中的30～40%左右。因此,降低蒸汽消耗与降低电耗一     

铜电解精炼过程中的节能措施与实践

本文结合生产实践,针对铜电解精炼过程中电消耗和蒸汽消耗的问题进行了分析,研究了电解液温度、电解液成分、电流密度、添加剂、阴阳极周期和极间短路对电消耗的影响,同时研究了电解液温度、阴极铜烫洗、换热器热效率和气候因素蒸汽消耗的影响,通过严格控制相关电解工艺技术条件等措施,达到了铜电解精炼过程中节能降耗的目的,这对传统铜电解技术水平的提升具有重要的实际意义。     

高压聚乙烯塑料球在铜电解中的节能作用

铜电解槽液面散热损失约占总热损失的60～70％,减少它的散热损失,是降低我国(?)电解蒸汽消耗的措施,文中介绍的就是用高压聚乙烯塑料球作液面保温从而使蒸汽消耗降低20～30％的小型试验和扩大试验。     

贵冶电解二系统降低直流电单耗生产实践

铜电解直流电单耗,是吨铜所消耗的直流电量,能综合反映电解的生产技术水平。贵溪冶炼厂电解车间二系统,采用ISA法电解工艺,在高电流密度下生产,相比传统法电单耗更高。为降低直流电单耗,从降低短路率、提高电流效率、降低槽电压等方面着手采取的一系列具体措施。     

大数据背景下铜电解精炼方法优化研究

铜的电解精炼成本极高、工艺流程复杂,精炼过程中需要消耗大量的电能,影响其产量的重要因素是电解电流效率。本文通过利用大数据技术,有效地降低了铜电解精炼过程中的电流效率,提高了生产效率,降低了生产成本,使铜产量得到了显著提升。     

铜电解工序节能潜力及途径的探讨

一、我国铜电解生产中,蒸汽节约的潜力在铜电解精炼生产工艺中,电力和蒸汽是主要的能源消耗。目前,日本各炼铜厂的能源消耗指标,一般都居于世界领先 的地位。我国各炼铜厂铜电解精炼生产工艺的电能单耗一般与日本各炼铜厂相近。但蒸汽单耗却比日本各炼铜厂高二至三倍(详     

降低铜电解精炼直流电消耗的途径

本文理论上对铜电解精炼生产中影响直流电消耗的因素进行了分析，并结合生产实践，提出了降低直流电消耗的途径。     

降低电解锌综合能耗实践

结合某企业湿法炼锌工艺的生产实际,分析了该公司电解锌综合能耗居高不下的原因,介绍了通过降低电解锌电力消耗（尤其是直流电单耗）、蒸汽消耗、处理浸出渣的焦耗以及开展精细化管理等具体措施的实施,使电解锌综合能耗得到大幅度降低,取得了理想效果。     

基于随机森林和改进竞争群算法的铜电解过程能耗优化

电解铜箔生产过程所消耗的电能约占整个铜箔生产能耗的60%,存在很大节能空间。铜电解过程的能耗与电解过程的槽电压和电流效率直接相关,而铜电解过程影响因素复杂、工艺参数耦合严重,导致铜电解过程的能耗建模困难,能耗控制处于一种“盲目”的状态,难以运行在最优能耗工况。为此,本文提出了一种基于随机森林(Random Forest)的高精度拟合方法建立铜电解过程的能耗模型,建立了表征电流密度、硫酸浓度、铜离子浓度和电解温度作为输入变量与电解能耗内在联系的Random Forest回归模型,解决了铜电解过程能耗建模难的问题。根据建立的目标函数(能耗的Random Forest回归模型)以及电解过程约束条件,采用改进竞争群优化算法求解电解过程最优工艺参数,使铜箔生产的铜电解过程能耗从优化前5 400 kW·h/t降低到4 850 kW·h/t,大幅降低了企业的生产成本,有效提高了企业的生产效益。     

云铜铜电解清洁生产实践

本文介绍了云铜铜电解过程清洁生产的实践。通过对生产过程的工艺进行调整和改进,降低了对电能、蒸汽的消耗,抑制了有害气体的析出等。     

铅精矿中富集铜浮选工艺研究

七宝山铅锌矿选矿工艺依次对铜、铅、锌、硫进行浮选,但由于矿石中铜矿物性质发生改变,矿物嵌布连生关系复杂,铜铅分离难度大。采取铜铅混合浮选工艺,铜金属就富集于铅精矿中进行回收。根据矿石的特性,对铜铅混合浮选药剂进行研究,结合实验和生产实践,采用清洁捕收剂HQ77取代捕收剂苯胺黑药,同时调整工艺参数,降低铅精矿铅品位,获得的铅精矿含铜量由6.39%上升至8.38%,铅精矿中铜回收率由46.05%上升至55.85%,每年铅精矿中可多富集铜金属67.3t,可获得较好的经济效益和社会效益。     

降低山西铝厂蒸发汽耗的途径探讨

受铝矿石资源特性的制约,决定了山西铝厂采用铝土矿生产氧化铝的能耗偏高。在能耗分布中,蒸汽消耗占总能耗的48%,汽耗费用在生产成本中又占10%。本文分析了山西铝厂蒸发汽耗高的现状及存在的问题,提出了进一步降低蒸发汽耗的途径,降低蒸发汽耗的途径有两方面:降低蒸发每吨水的汽耗;减少每吨氧化铝的蒸发用水。     

贵冶220t/h蒸汽干燥系统工艺过程及生产实践

用节能、低耗的220t/h蒸汽干燥机代替原有能耗高、排放超标的气流干燥和小型蒸汽干燥机。项目从对接到投入运行,基本保持着高效稳定的状态,有力地保证了闪速炉生产顺行。简要阐述了220t/h蒸汽干燥机的工艺过程以及投入运行后遇到的一些问题和相应的解决方案。     

论绩效管理目标的制定与考核

蒸汽消耗是氧化铝生产中的主要能耗指标之一,中铝山东分公司有三条低温拜耳法生产线,使用的蒸发器均为六效四闪管式降膜蒸发器,设计的蒸水汽耗相同,考核模式相同。一线借运营转型理念对运营体系、管理架构、理念与能力进行诊断完善;消除部门组织壁垒、部门之间不信任,优化并实施高效的业绩管理体系,支持系统完善对管式蒸发器运行情况的各项指标逐步深入的分析,弄清楚了潜力点,通过科学合理、有效的管理,有的放矢地走出一条降低汽耗的方法,取得了显著成果。     

新型蒸汽加热器在氧化铝生产中的应用

本文主要从新型蒸汽加热设备原理进行了重点分析,阐述了其在氧化铝行业的应用和推广,对于稳定生产、节能降耗起到了一定的积极作用。     

300 t转炉石灰石造渣炼钢工艺能耗对比分析

为掌握石灰石造渣和石灰造渣炼钢在工艺能耗方面的不同,在300 t转炉开展石灰石造渣炼钢试验,并从煤气、蒸汽回收及钢渣产生角度进行能耗对比。结果表明,石灰石造渣与石灰造渣炼钢相比,在废钢加入量减少71.6 kg/t的前提下,煤气(CO)回收量提高21.5 m3/t,蒸汽回收量提高28.0 kg/t,钢渣量减少31.4 kg/t。从石灰类熔剂能耗、煤气和蒸汽回收产生的能量及钢渣产生能耗角度对比,两者的能耗平均分别为-38.9、-23.9 kg/t,前者较后者最大节能降耗23.3 kg/t,最小节能降耗9.5 kg/t,平均节能降耗15.0 kg/t。     

低温拜耳法管道化预热溶出器的节能改造

某厂在建厂初期采用的是新蒸汽直接加热压煮罐间断溶出的氧化铝生产工艺,能耗高,经济性较差。随后自行设计建设的单套管管道化预热溶出器,自动化程度低,二次乏汽没有得到充分利用。在此基础上,又设计建造了三套管管道化预热溶出器,革除了原单套管预热溶出器的不足之处,蒸汽消耗显著降低。     

电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能耗分析

 针对目前存在的关于电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统能效高低的争议,分别建立了电力驱动和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能量利用效率模型和单耗分析模型,从理论上研究了两种驱动系统在能源效率、能源消耗量上的差异。结果表明,电力驱动高炉鼓风系统和蒸汽驱动高炉鼓风系统的能源效率之间存在一定的重合区间,电力驱动高炉鼓风系统的上限能效近似等于蒸汽驱动高炉鼓风系统的下限能效。随着蒸汽温度和压力的提高,高炉鼓风驱动系统蒸汽的消耗量均降低。当驱动的鼓风机确定时,驱动系统的理论最低单耗是特定参数蒸汽的固有特性,与驱动方式和过程无关。鼓风驱动系统的理论最低蒸汽单耗随高炉炉容的增大而减小,随蒸汽温度和压力的升高而降低。     

宝钢烧结余热锅炉生产实践

介绍了宝钢495 m2烧结机环冷废气余热锅炉的工作原理,工艺流程及设计参数,阐述了余热锅炉投产以来的生产实绩以及运行中存在的问题,分析了蒸汽产量对能耗的影响,总结了提高蒸汽产量的措施。     

淮钢80t转炉特钢全工序负能炼钢生产实践

淮钢80 t转炉特钢特钢生产线负能炼钢攻关的主要方法为:加强生产组织和协调保证生产线稳产、高产,节约水、电、气等能源消耗,提高煤气回收数量和利用率,提高蒸气回收和利用率等。