用普通压铸设备生产镁合金压铸件

通常认为 ,镁合金压铸必需有专用的镁合金压铸机 ,全密封的熔炼环境 ,主要基于两点 :一是镁合金凝固速度快 ,需要高的压射速度 (>6m/s)以获得高的填充速度 ;二是镁合金容易燃烧氧化 ,需要全密封的熔炼设备。但我们通过试验 ,在普通设备上比较好地解决了这两点 ,试验了 3副模具 ,优良率可达 70 %以上。使用镁合金AZ91D压铸 ,在无回炉料加入的情况下 ,烧损率约为 2 % ,在有回炉料加入的情况下为 6 %～ 7% ,获得了比较好的效果。1　镁合金熔炼时如何防止燃烧及大量氧化夹渣(1)合金锭的放置方法合金锭应垂直放入 ,留下空隙 ,以便起小火苗时能…     

基于数值模拟的镁合金真空压铸浇注系统设计与优化

设计出两种类型的浇口及浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计进行模拟,观察液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布.根据凝固规律有效预测铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,找出优化的浇注系统设计.结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度3 m/s、真空度30 kPa情况下,具有阶梯分型面结构的浇注系统优于平直分型面结构;同时在优化设计基础上生产出具有致密微观结构的镁合金零件.     

基于数值模拟的镁合金真空压铸真空度对气孔率的影响

采用有限元模拟软件ProCAST对镁合金AZ91D汽车壳体零件进行不同真空度下的真空压铸数值模拟,讨论在其它工艺参数一定的条件下,不同真空度对铸件存在的气孔体积分数的影响。结果表明,在压射速度为2．4m／s、浇注温度为655℃、模具初始温度为200℃条件下,型腔中气体压强值为30kPa时铸件中存在的气孔率最小。     

基于数值模拟的镁合金压铸件工艺设计及优化

在对框架型镁合金压铸件工艺分析的基础上,对其工艺结构进行初步设计;然后使用铸造工艺模拟软件对其充型及凝固过程进行数值模拟,预测了完全凝固后存在于铸件中的缩松、缩孔等缺陷;最后对工艺参数进行了优化。优化后的工艺参数:冲头压射速度为3.3m/s,浇注温度为670℃,模具初始温度为190℃。     

压铸镁合金和性能

一、前 言 AZ91B是应用最普遍的一种压铸镁合金。它具有良好的物理和机械综合性能、铸造性能和抗腐蚀性能。 AZ91A合金被指定应用于盐雾气氛中。其机械性能和铸造性能与AZ91B相同。其抗蚀性主要通过把铜含量控制在0.08％以下而获得。 AM60A合金用于压铸汽车车轮,它具有良好的屈服强度和拉伸强度以及与此相适应的良好的延伸率和韧性。 AS41A合金在350℃以下的抗蠕变性能     

压铸工艺对新型镁合金汽车压铸件性能的影响

对Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ce新型镁合金汽车件进行了压铸成型,并进行了冲击性能和磨损性能的测试、比较和分析。结果表明:随压射速度和压射比压的增加,压铸件的冲击性能和磨损性能均先提高后下降。与120 mm/min压射速度相比,180 mm/min压射速度下的冲击吸收功增大了25.81%,磨损体积减小了25%;与40 MPa压射比压相比,80MPa压射比压下的冲击吸收功增大了32.2%,磨损体积减小了30%。Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ce镁合金压铸件的工艺参数优选为:180 mm/min压射速度、80 MPa压射比压。     

镁合金压铸用模具的应力场和变形数值模拟

通过建立有限差分/有限元集成应力分析系统,模拟了镁合金压铸用模具在压铸过程承受的应力场和变形.首先采用有限差分法模拟压铸系统的三维温度场,然后利用温度载荷转换接口将温度载荷转换到模拟对象有限元模型,再计算应力场和变形.应力计算中能够处理压铸过程的合模和开模过程中的边界约束条件变化.通过分析模具在合模过程及开模时刻的应力变化和变形趋势,对铸件尺寸精确度进行了预测,对压铸过程工艺参数的优化提出了见解.     

镁合金方向盘骨架压铸过程的数值模拟

采用铸造模拟软件AnyCasting对镁合金方向盘的低压铸造工艺进行模拟。结果表明,调整好上下模的初始温度及浇注温度,增设冷却水道,可以得到铸造质量良好的铸件。当浇注温度为680℃,上下模初始温度分别为200℃和350℃开启冷却水道时铸件缺陷较少,质量较好。     

镁合金AZ91D压铸的数值模拟

运用有限元模拟软件对镁合金AZ91D零件在普通压铸与真空压铸下进行计算机数值模拟,有效的预测液态金属在充型过程、凝固过程中的流场、温度场及宏观缺陷,以此对宏观缺陷的出现进行控制,优化铸造过程。此外比较真空压铸与普通压铸对铸件气孔率的影响。结果表明,当铸造工艺参数分别为冲头压射速度2.4 m/s、浇注温度655℃、模具初始温度180℃时,与压铸相比,真空压铸能有效减少铸件的气孔率,改善铸件质量。     

压铸镁合金方向盘浇注系统的数值模拟

压铸工艺中浇注系统的设计往往有多种可供选择的工艺方案.为了获得合理的方案,本文利用MAGMAsoft软件模拟了浇注系统位置及尺寸对镁合金方向盘铸件质量的影响.通过分析模拟结果,确定了较合理的浇注系统,使铸件缩孔倾向明显减小,改善了铸件质量,可为类似铸件的生产提供参考.     

镁合金转向器铸件真空压铸过程的模拟研究

针对汽车镁合金转向器铸件,采用数值模拟的方法研究了其真空压铸成形过程,分析了在高真空度条件下金属液充型的特点,并在此基础上对比研究了在高真空度、低真空度以及常压条件下充型及凝固的规律。结果表明,提高型腔真空度能有效地提高金属液充型能力,避免铸件内气孔的产生,但对缩孔、缩松缺陷的形成没有影响。     

基于ProCAST软件的压铸镁合金脚踏板的数值模拟研究

介绍了数值模拟技术在镁合金脚踏板压铸件成形过程中的应用。首先对压铸件进行工艺分析,确定浇注系统设计方案和压铸工艺参数,然后用Pro/E软件建立铸件三维模型。在此基础上,用ProCAST软件对铸件成形过程进行数值模拟,并结合压铸工艺对流动性、卷气情况和缩孔、缩松倾向进行分析。根据分析结果,优化浇注系统并调整工艺参数,通过试生产验证优化方案的合理性。     

基于数值模拟的镁合金压铸热流道系统的应用

通过数值模拟的方法对采用传统流道系统的镁合金压铸件的充型温度场及铸件卷气情况进行模拟,针对模拟结果采用热流道设计对镁合金压铸件进行工艺改进并模拟改进后铸件的充型温场及铸件卷气情况.结果表明,热流道系统在镁合金压铸中的应用能减少充型金属液降温,减少浇注系统金属量,避免产生冷纹、冷隔,提高压铸件表面质量.     

基于AnyCasting的镁合金盖罩压铸件充型流场数值模拟

运用AnyCasting软件对镁合金复杂铸件的充型过程进行了数值模拟。研究了镁合金压铸件充型过程中的卷气问题,分析了压铸过程中金属液的流动行为。根据分析结果,提出了优化方案,即将扇形浇注系统改为多道口的浇注系统,改变金属液在浇口处的流径,从而改变金属液在型腔的充型。结果表明,优化浇注系统后,卷气问题得到有效的改善,获得了较为理想的充型效果。     

镁合金罩盖压铸充型过程的数值模拟

压铸工艺中浇注系统的设计是否合理，直接影响着铸件的充型质量。以手动变速箱罩盖压铸生产为对象，利用数值模拟方法，对压铸过程中速度场、温度场进行模拟分析，预测铸件可能出现的缺陷及所在部位，对罩盖浇注系统进行改进。实现镁合金罩盖压铸工艺的优化，改善铸件质量，可为类似铸件生产提供参考。     

基于数值模拟的镁合金压铸浇注系统的设计与优化

对镁合金壳体零件设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计的充型和凝固过程进行模拟,通过观察流场和温度场的分布情况,预测充型时间、凝固时间以及铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,提出优化的浇注系统设计.结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度2.4 m/s的条件下,阶梯分型面设计采用的浇注系统优于平直分型面设计的浇注系统.     

AZ91D镁合金壳形件真空压铸充型和凝固过程的数值模拟

运用有限元模拟仿真软件对镁合金AZ91D壳形件进行多组正交试验真空压铸过程的数值模拟,找出最佳的压铸工艺参数.通过模拟结果表明:最佳压铸工艺参数为浇注温度655℃、冲头压射速度3 m/s、模具初始温度200℃.在这组优化的工艺参数下,通过对液态合金充型及凝固过程的可视化观察,有效的预测铸造缺陷产生的部位及原因,从而在实际生产中采取相应的措施避免缺陷的产生,优化铸造过程.     

汽车发动机镁合金缸盖罩压铸过程数值模拟

为了给汽车发动机镁合金缸盖罩选择最佳浇注系统和最佳工艺参数,利用JSCAST软件对铸件的压铸过程进行了数值模拟,并根据模拟结果逐步改进浇注系统,最终确定了合理的压铸浇注系统和最优的工艺参数,为模具设计提供了依据.     

薄板镁合金压铸件热变形数值模拟及工艺对比

通过数值模拟法对某薄板镁合金压铸件进行计算分析,研究了不同流道方案、冷却水道设置对充型凝固过程温度场、残余变形的分布影响,并分析了影响薄壁件翘曲变形的因素,为实际工艺方案的制定提供理论依据。结果表明,采用去掉一个内浇口,增加模具冷却水道的工艺可获得质量较好的铸型。     

镁合金AZ91D真空压铸的组织与性能

对镁合金AZ91D真空压铸下的组织与性能进行了研究。结果表明，真空压铸可以明显改善AZ91D合金组织中的孔洞分布，。提高铸件的密度。对铸件进行热处理（T4）后，铸件表面气泡相对于普通压铸而言有明显改善，可以热处理。热处理后（T4和T6），由于AZ91D具有固溶强化和时效强化效果，合金的性能相对于压铸态有大幅度的提高。