高碳绞线钢SWRH82B中心碳偏析控制实践

针对高碳钢SWRH82B钢绞线拉丝材笔尖断裂及网碳超标缺陷,研究了180 mm×180 mm断面高碳钢SWRH82B方坯中心碳偏析产生机理,分析了钢水过热度、拉速、末端电磁搅拌、二冷强度等因素对SWRH82B钢碳偏析的影响。结果表明,180 mm×180 mm断面SWRH82B钢中心碳偏析与过热度存在拟合关系为y=1.0929-0.0088x+3.1069×10^-4x²_过热度,为控制碳偏析最佳工艺参数为过热度20～30℃;拉速1.4 m/min;末端电磁搅拌电流400 A频率10 Hz;二冷采用弱冷比水量0.4 L/kg。     

SWRH82B钢盘条笔尖状断口的分析和工艺改进

通过光学显微镜、扫描电镜-能谱仪等分析了Φ12.5 mm SWRH82B钢(/%:0.80C、0.74Mn、0.22Si、0.013P、0.008S)盘条笔尖状断口形成的原因和断裂机理,得出中心碳偏析和网状渗碳体是产生笔尖状断口的主要原因。通过控制120 t转炉终点[C]≥0.20%,LF精炼过程控制[C]0.79%～0.81%,150 mm×150 mm方坯连铸时控制钢水过热度≤25℃,拉坯速度1.5m/min,弱二冷比水量0.30～0.45 L/kg,结晶器末端电磁搅拌3.5 Hz,300 A,控制终轧温度900～930℃,吐丝温度～750℃,冷却速度～5℃/min,使铸坯平均碳偏析指数由原来1.15降至1.08,等轴晶由20%提高至35%,索氏体率由85%提高至90%,网状降到2级以下,笔尖状断口率由原来的20%降至3%。     

SWRH82B盘条笔尖状断口分析

分析SWRH82B盘条拉拔过程中出现笔尖状断口的原因,指出网状渗碳体、芯部马氏体是产生笔尖状断口的主要原因,提出改善SWRH82B盘条网状渗碳体、芯部马氏体的方法和措施。     

SWRH82B盘条笔尖状断口原因分析

针对SWRH82B盘条在拉拔过程中出现的拉拔断裂,通过断口形貌分析、成分分析和金相组织分析等方法对SWRH82B盘条笔尖状断口的形成原因进行分析。结果表明,由于该盘条心部存在碳偏析,形成网状碳化物等硬脆相,在拉拔过程中硬脆相易与基体形成微裂纹,随着加工的深入,萌生裂纹扩展并最终断裂。     

SWRH82B高碳硬线试制

本文介绍了SWRH82B高碳硬线的试制过程，总结了82B硬线的试验结果，分析讨论试制中出现的问题，提出解决问题的办法。结果表明：SWRH82B高碳硬线试制工艺路线正确，产品的性能满足标准规定，达到用户要求。     

预应力钢绞线SWRH82B断裂分析

分析了预应力钢绞线SWRH82B笔尖状断裂的形成原因,结果表明:笔尖状断裂主要是由于心部网状渗碳体和马氏体硬脆相在拉拔过程中形成微裂纹产生的;网状渗碳体组织是由于心部碳元素偏析造成心部局部增碳,二次渗碳体沿晶界优先析出形成的;马氏体组织是由于心部合金元素偏析,改变轧制冷却过程中的等温转变曲线,为心部马氏体的形成创造有利条件形成的。     

绞线钢SWRH82B碳偏析影响因素及控制措施浅析

分析绞线钢SWRH82B产生碳偏析的影响因素，介绍控制措施及其效果。     

SWRH82B拉拔断裂原因分析

对SWRH82B盘条的断口样品进行了宏观断口和微观组织分析结果表明,断口样品可以分为三类:第一类为盘条断口,第二类为斜劈状钢丝断口,第三类为笔尖状钢丝断口其中,造成第一、二类断口的直接原因是盘条表面擦伤,第三类断口出现的主要原因是盘条心部存在较严重的网状渗碳体     

SWRH82B盘条断裂原因分析

本文通过对SWRH82B盘条断口的分布,探讨了导致盘条发生脆断的主要原因,提出了改进措施。     

SWRH82B钢工艺优化与质量提升

通过控制转炉出钢终点碳、磷含量及温度、下渣量,采取无铝脱氧工艺,合金烘烤,精炼炉分阶段氩气流量调整控制,重新优化渣系,连铸稳定浇铸过热度、拉速等参数,采用优质耐材水口、保证二冷室冷却效果良好,轧钢采用控轧控冷技术,保证索氏体化率85%以上,且不出现马氏体等异常组织,使SWRH82B钢绞线质量明显改善。     

SWRH82B钢连铸工艺试验研究

研究了连铸中包钢水过热度、铸坯末端电磁搅拌参数与连铸坯中心疏松、缩孔、碳偏析及等轴晶率的关系。通过比较铸坯与对应盘条的组织和力学性能，得到了最佳中包钢水过热度(21℃)，并确定了末端电成磁搅拌对改善铸坯、盘条的组织和性能的有利作用。     

柳钢SWRH82B盘条笔尖状断口分析与改进

分析了SWRH82B盘条笔尖状断口形成的原因和断裂机制,指出网状渗碳体是产生笔尖状断口的主要原因。介绍实施的控制钢水熔炼成分C质量分数0.80%~0.83%,钢水过热度15℃~25℃,拉速1.8m/min,二冷比水量0.9L/kg,吐丝温度870℃,相变前平均冷却速度8℃/min,辊道首段速度0.75 m/s等工艺改进措施,铸坯碳偏析指数由原来1.24降至1.09,盘条心部网状渗碳体数量减少,发生笔尖状断口的概率由8.1%降低至2.7%。     

SWRH82B高碳盘条脆断原因分析

分析了SWRH82B盘条脆断问题，结果表明，尖状断口试祥的中心处存在着较严重的碳偏析，导致了组织转变上的差异，从而使拉拔变形不均匀。通过在冶炼上配备末端电磁搅拌装置，使钢坯的碳偏析指数小于1．04，可明显减少脆断现象和尖状断口发生率。     

高碳SWRH82B盘条控轧控冷工艺优化

天钢技术中心物理室用天钢生产的SWRH82B盘条,在热模拟试验机上测定了相变点的温度值及CCT曲线。根据CCT曲线数据,发现马氏体等异常组织比例随着相变过程冷却强度的加大而增大,网状异常组织随着冷却强度的减弱而增大。通过优化试验,把相变冷却强度控制在合理范围以内,可避免或减少马氏体组织的出现。控制好相变期间的冷却速度可控制网状异常组织的出现。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析及工艺改进

针对用户在拉拔过程中出现了多次断裂现象,对断口形貌、组织和成分分析,得知铸坯碳偏析是造成82B盘条拉拔脆断的主要原因,且拉拔脆断与B类脆性夹杂物也有一定关系。同时提出采用无铝脱氧工艺、降低铸坯碳偏析工艺及合理控制轧后冷却速度等改进措施。     

SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析

SWRH82B盘条试样在拉拔过程中发生断裂,通过对SWRH 82B盘条试样的分析,发现试样中心碳含量高、存在脆性相—网状渗碳体是造成82B断裂的主要原因,而试样中心碳含量高的根本原因是连铸坯存在严重的中心偏析。     

SWRH82B高碳盘圆生产钢绞线时产生锥状断裂的分析

ＳＷＲＨ８２Ｂ高碳盘圆生产钢绞线时产生锥状断裂的分析江西商检局李翌翌ＳＷＲＨ８２Ｂ高碳盘圆一般用于生产预应力钢绞线或钢丝。虽然盘圆的外观、化学成份均符合ＪＩＳＧ３６０５标准，但在冷拉、绞线和产品的拉伸试验过程中仍会产生锥状断裂，严重影响钢绞线的生产和...     

SWRH82B钢生产工艺分析及优化

根据莱钢永锋公司炼钢厂生产的实际情况,分析了SWRH82B钢生产过程中铸坯内外部质量控制情况。通过优化调节二冷水量及拉速温度匹配,铸坯的低倍质量提升明显,中心疏松≯1.5级、中心偏析≯1.5级、缩孔≯1.5级、中间裂纹≯0.5级、中心裂纹≯0.5级、皮下裂纹≯0.5级、角部裂纹≯0.5级、夹杂物0级。通过调整精炼渣碱度及连铸稳态控制,铸坯夹杂物明显改善,A类细系≯1级、B类细系≯1级、C类细系≯1.5级、D类细系≯0.5级、Ds类≯0.5级。终点碳由0.11%提高到0.22%,进精炼温度由原来的1 460℃提高到1 490℃以上,降低成本效果显著。     

汉钢SWRH82B钢质量提升的工艺实践

本文介绍了陕钢集团汉中钢铁有限责任公司(以下简称汉钢)生产SWRH82B钢丝钢绞线用钢质量的工艺优化实践。通过高拉碳工艺、优化成分控制、低过热度、精炼渣低碱度、恒拉速及优化电磁搅拌参数等措施,SWRH82B钢质量有了明显改善,满足了客户的需求。     

SWRH82B钢的生产工艺改进

连铸坯的中心碳偏析是SWRH82B在拉拔过程中出现笔尖状断裂的最主要原因,通过在连铸过程中调整水量分配和优化结晶器电磁搅拌参数,可以减轻铸坯碳偏析程度,线材获得良好的拉拔性能。