10B28含硼冷镦钢结疤形成分析及控制实践

分析得出10B28钢结疤的主要原因是钢水N含量偏高,钢水中的Ti不足以完全固N,致使大量的细小的BN在晶界析出,铸坯在矫直过程形成裂纹,进而在轧制过程形成线材表面结疤.取样分析证实,精炼过程使用高N含量(4.6％)缓释脱氧剂造渣是钢水含N高的主要原因;使用铝粒替代缓释脱氧剂脱氧造渣,精炼过程增N量可由43.4×10-6...     

氮含量对10B21冷镦钢Φ12 mm线材淬火硬度的影响

10B21冷镦钢（/%:0.18~0.23C,≤0.10Si,0.60~0.90Mn,≤0.030P,≤0.035S,0.0008~0.0030B,≥0.02A1）的生产流程为50t顶底复吹转炉-LF-280 mm×325 mm连铸坯-连轧成Φ12 mm材。通过检测得出,当钢中氮含量为0.0046%时,该钢淬火后的HRC硬度值为41~43,而当钢中氮含量为0.0081%时,其淬火后HRC硬度值为21~27,小于技术条件要求HRC值38。通过试验得出Ti/N≤8时,随Ti/N增加,钢中硼的收得率显著增加,如钢中氮含量0.0046%时,Ti/N为7.4,硼收得率达90%,钢中氮含量0.0081%时,Ti/N为4.3,硼的收得率不到70%,造成钢中B含量低,淬火后HRC值降低。通过改进BOF和LF操作,使钢中氮含量控制在0.005%以下（0.0039%~0.0041%）,Ti/N为7.5~8.1,钢材心部淬火HRC值为40~42,达到用户要求。     

10B21含硼冷镦钢轧后结疤成因分析及工艺改进

通过实验及热力学分析得出,轧制10B21钢结疤形成主要原因为钢中平均N含量为127×10^-6,导致铸坯角部冷却过程中在奥氏体晶界析出细小的BN和AlN夹杂,增加了铸坯的裂纹敏感性,形成铸坯裂纹。通过提高铁水比≥920 kg/t、转炉终点C-T-P(碳-温度-磷)命中率≥85%、出钢口圆流出钢以及LF加热次数≤3次,时间≤25 min等措施可将钢中的氮含量稳定控制在≤50×10^-6,有效避免10B21钢轧后盘条结疤,提高成材率,降低成本。     

10B21冷镦钢冶炼工艺优化实践

针对10B21含硼钢(/%:0.18～0.23C,≤1.0Si,0.60～0.90Mn,≤0.025P,≤0.020S,≥0.015Alt,≥0.008B)盘条表面铁皮疤缺陷及连铸坯角部表面裂纹进行了分析,通过优化钢的成分控制(/%:0.020～0.050Alt,0.03～0.05Ti,≤0.0060N,0.000 8～0.0012B)提高拉速至2.3～2.4 m/min以保证铸坯过拉矫时温度≥980℃,采取将连铸二冷比水强度由原1.29 L/kg降至1.05 L/kg等措施,可以有效控制连铸坯角部表面裂纹的出现,轧制后的盘条表面铁皮疤缺陷率由原来的15%降到1%以下。     

wTi/wN和wAl对含B钢淬透性及力学性能的影响

针对具有不同 ω Ti/ω N 的低 Al-Ti-B 系列和高 Al-B 试验钢进行末端淬火试验和调质热处理试验,通过淬透性曲线、热力学计算、组织和力学性能的对比分析,研究了 ω Ti/ω N 和 Al 含量对含 B 调质钢淬透性及力学性能的影响.结果表明,低 Al-Ti-B 系列钢的 ω Ti/ω N 大于 3.42 时,Ti 能有效地固 N 保 B 提高淬透性,但过高的 ω Ti/ω N 又容易形成粗大的 TiN 颗粒降低韧性;ω Ti/ω N 小于 3.42 时,Ti 固 N 的能力有限,多余的 N 易与 B 结合形成BN 降低淬透性;试验钢中较合适的 ω Ti/ω N 为 3.93,保证了较高的淬透性和综合力学性能.高 Al-B 钢中较高的Al 含量(0.083%,质量分数)起到了固 N 保 B 的效果,其淬透性最好,能获得全厚度马氏体组织,具有高的强韧性.此外,钢中过高的 N 含量易与 Ti、B 结合形成对淬透性和韧性不利的粗大 TiN 和 BN 颗粒,为确保含 B 调质钢的淬透性和强韧性,应严格控制钢中的 N 含量.     

优化连铸工艺和化学成分改善耐蚀钢G7624表面质量的生产实践

高合金耐蚀钢G7624(/%:≤0.08C,≤0.75Si,11.5~13.5Mn,≤0.045P,≤0.010S,13.0~14.0Cr,0.5~1.0Ni,1.5~2.0Cu,0.160~0.210N)Φ5.5 mm线材的生产流程为45 t脱磷铁水-(50 t EAF)-60 t AOD-LF-150mm×150 mm方坯连铸-修磨-轧制工艺。通过使用BHCD-200M低熔点、低黏度保护渣,结晶器冷却水量从1750~1850 L/min降至1600~1700 L/min,由二冷段单排水嘴改进为双排小锥度并行水嘴,比水量由0.25 L/t降至0.22L/t,消除了连铸坯的表面凹陷;将钢中C、Mn、N含量分别由0.064%,11.56%和0.195%调整至0.073%,12.45%和0.170%,提高钢中奥氏体稳定性,消除线材结疤缺陷。     

中碳含硼钢小方坯连铸生产实践

研究了中碳含硼钢(w[C]%≥0.16)连铸坯中内裂纹的形成机理,包括钢的高温力学性能、BN和Al N在钢中的竞相析出行为。针对中碳含硼钢(w[C]%≥0.16)在连铸过程中出现裂纹漏钢和铸坯有中间裂纹的问题,采取优化配水制度、稳定中间包温度等措施,提高了铸坯的表面质量,使轧后线材的表面结疤得到缓解。     

CP640线材表面结疤原因及控制

介绍了某钢厂轧制CP640线材时,出现的连续翘皮结疤、块状结疤、锯齿状结疤及点状结疤等表面缺陷的宏观形貌;采用电镜和能谱等方法分析了结疤产生的原因。认为结晶器振动异常,连铸坯表面振痕深,导致氧化铁皮挤入振痕,轧制后开裂;以及保护渣润滑、熔化性能不良,黏附在铸坯表面形成黑点,轧制过程中轧入线材等都是导致线材表面结疤的原因。通过加强对结晶器振动装置的维护、优化保护渣性能、提高轧制前期高压水除鳞能力等措施,线材表面结疤缺陷得到有效控制。     

U71Mn 60kg／m重轨结疤缺陷研究

研究了U71Mn 60kg/m重轨钢结疤缺陷宏观和显微特征,利用金相显微镜、电子探针、扫描电子显微镜等手段对结疤缺陷进行了观察与分析。结果表明,钢轨表面结疤的形成与铸坯表面形成的裂纹有关,在轧制过程中,降低加热温度和在炉时间降低在高温区停留的时间和提高轧制过程的压下量也能减少钢轨的脱碳现象,从而阻止结疤的形成。     

含硼低碳拉拔材表面结疤机理分析及控制

针对唐钢含硼低碳拉拔材表面结疤现象,利用热力学计算分析了结疤的产生机理,结果表明BN较AlN优先析出,造成晶界脆化,诱发表面结疤。通过严格控制[B]含量在0.0010%~0.0020%,[N]含量≤35×10-6,优化连铸冷却制度等可有效降低盘条表面结疤率。     

胀断连杆用C70S6钢的高周疲劳性能

采用旋转弯曲疲劳实验研究了胀断连杆用两种成分(%:0.69C-0.034V-<0.005Ti-0.015N和0.72C-0.036V-0.023Ti-0.014N)C70S6钢的高周疲劳性能。结果表明,疲劳断裂均起源于试样的表面基体,其高周疲劳性能主要受微观组织特别是珠光体片层间距的影响;含0.023%Ti的C70S6钢中珠光体片层间距较大,析出粗大(Ti,V)(C,N),导致0.023%Ti钢疲劳性能低于不含Ti的C70S6钢。     

马氏体钢40Crl0Si2Mo线材表面裂纹原因分析和工艺改进

40Cr10Si2Mo钢Φ6.5mm线材产品经过调质处理和矫直研磨后,发现磨光棒表面存在表面裂纹。通过进行40Cr10Si2Mo钢淬火回火模拟试验,得出造成40Cr10Si2Mo钢线材表面出现裂纹的原因为线材热轧后冷却时间短,冷却速度快,热轧线材表面存在较大的残余应力,从而形成表面裂纹。通过对40Cr10Si2Mo钢的生产工艺进行了优化改进,包括延长斯太尔摩辊道缓冷时间,终轧温度和吐丝温度由原来的900～950℃和850～900℃均调整为800～850℃,线材轧制后24 h内退火,从而避免了40Cr10Si2Mo钢线材表面裂纹的产生。     

低合金高强度30CrMnTi盘条钢的开发实践

采用120t BOF-LF-180 mm × 180 mm连铸坯-线材轧制工艺,成功开发30CrMnTi钢盘条(/％:0.26～0.27C、0.84～0.86Mn、1.07～1.08Cr、0.055～0.066Ti).通过采用LF精炼前期喂铝线,后期喂钙线,精炼渣碱度5～6,中间包钢水过热度20～40 ℃,控冷控轧精轧...     

高氮不锈轴承钢的微观组织与性能研究

利用OM、SEM、XRD和电化学方法对X60N高氮不锈轴承钢(/％:0.63C,15.00Cr,0.61Mo,0.190N)进行组织观察、室温和高温力学性能及耐蚀性能研究.结果表明,钢中降碳加氮可显著降低粗大共晶碳化物的数量及尺寸,X60N钢加氮后的原始奥氏体晶粒尺寸及碳化物明显细化.X60N钢经1050 ℃奥氏体化淬...     

南钢转炉流程生产高品质帘线钢的实践

介绍了南钢第二炼钢厂帘线钢NLX82A盘条的工艺情况。通过转炉出钢硅锰复合脱氧、精炼造酸性渣、优化连铸二冷参数,有效控制了钢中非金属夹杂物的含量及塑性转变,缓解了连铸方坯碳偏析。结果表明,铸坯平均总氧质量分数为0.002%,氮质量分数控制在0.004%左右,钢中铝、钛质量分数均低于0.001%,显微夹杂物均符合标准要求,中心碳偏析指数控制在1.1以下,表面无脱碳层,氧化铁皮易于脱离。其综合质量通过了重点用户的专业测评,盘条拉至0.25 mm,经捻制合股后完全满足钢帘线使用要求。     

高锰高氮不锈钢10Cr21Mn16NiN线材开发

介绍了 10Cr21Mn16NiN钢线材成分设计、增氮原理、冶炼工艺、轧制和固溶工艺、Cr2N相析出的生产工艺.采用30 tAOD精炼,吹氮气增氮,精炼后期加氮化锰.轧制时采用1240℃加热、控轧控冷,保证了盘条表面质量,避免了中心缩孔等问题;固溶温度应控制在1 100℃左右,且保温30 min后快冷,可防止Cr2N相...