汽车轮毂铸锻一体化制造工艺

为生产高性能、低成本、重量轻的汽车轮毂,铝合金材料得到广泛应用;为降低部件的重量,结构轻量化技术被普遍应用于产品设计阶段。传统轮毂铸造工艺对零件性能有所提高,但对其内部组织的改善并不明显。铸锻一体化成形工艺则可以减少甚至消除铸造缺陷,提高工件性能,与铸造工艺相比,该工艺成形出的铝合金轮毂性能接近锻造的铝合金轮毂,质量高,重量轻,且比锻造工艺成本低、工艺简单。文章以17in.铝合金汽车轮毂为对象,采用拓扑优化方法对轮毂进行轻量化设计,并采用有限元仿真与实验相结合的方法,对铝合金轮毂的铸锻一体化成形工艺进行深入研究。通过FORGE软件对铝合金汽车轮毂铸锻一体化成形工艺的主要影响因素,即模具温度、活塞压射压力、锻造速度进行有限元仿真,得到不同参数对成形过程的影响规律。     

基于Forge的铝合金轮毂温锻成形模拟

铝合金轮毂形状复杂、强度刚度要求高。本文分析了6061铝合金轮毂温锻成形工艺。运用模拟软件Forge建立了铝合金轮毂预锻、终锻成形有限元仿真模型,分析了预锻、终锻成形工艺过程中的温度、等效应力分布。结果表明:铝合金轮毂在预锻、终锻成形过程中,整体温度偏差较小;不同成形阶段和不同成形部位,轮毂等效应力值不同;轮毂结构及温锻成形工艺参数对铝合金轮毂温锻件影响较大。     

一种铝合金轮毂铸旋成形工艺

介绍了铝合金轮毂铸旋成形工艺技术,铸旋工艺能够满足铝轮毂的高强度、轻量化要求,是未来铝合金轮毂工艺发展的主要方向之一。从铸旋生产背景、流程、铸旋工艺原理方面进行了介绍,并着重对影响旋压工艺的多种因素、参数设置及工艺优化进行了重点分析和说明,为铸旋成形工艺的研究提供了参考方向。     

基于DEFORM的汽车铝合金轮毂锻造过程数值模拟

锻造铝合金轮毂性能优良,但是其锻造造型单一、工艺复杂、价格昂贵,采用半闭式预锻-开式终锻的新工艺来成形汽车铝合金轮毂,并对其锻造过程运用DEFORM软件进行数值模拟,基本达到工艺规格的轮毂锻件,为生产优质、低成本的汽车锻造铝合金轮毂提供了理论依据和工艺参数。     

低压铸造铝合金轮毂的研究现状

铝合金汽车轮毂由于质量轻、导热率高、成型性好以及产品外形美观已经逐渐取代了钢制轮毂,而低压铸造是当今铝合金轮毂的主要生产方式.简要介绍了低压铸造铝合金轮毂的发展概况和制备原理,着重介绍了成形工艺、铸造设备自动化与模具优化、轮毂铝合金化学成分与热处理工艺等方面的研究进展,对铝合金汽车轮毂生产工艺的发展趋势进行了展望.     

低压半固态铸造A356铝合金轮毂成形工艺的模拟与缺陷分析

利用ADSTEFAN 2012软件模拟了低压半固态铸造A356铝合金轮毂的充型和凝固情况,并结合模拟结果成形轮毂。对成形轮毂进行缺陷分析以验证模拟结果,得出合适的低压半固态铸造铝合金轮毂成形工艺。结果表明:低压半固态铸造A356铝合金轮毂成形的最佳铝液温度为610℃,模具温度为400℃,有利于保证充型的完整和顺序凝固。     

先进的铝合金轮毂旋压成形技术

铝合金轮毂旋压技术是近几年才发展起来的车轮成形新工艺方法。文章详细阐述了以板材、管材、预制锻坯等为坯料生产铝合金轮毂的旋压成形工艺,旨在推广旋压技术的应用,促进铝合金轮毂制造业的发展。     

高强度迟时效性的汽车轮毂铝合金KS6161

当前,锻造铝台金汽车轮毂多采用抗蚀性与加工性能优良的热处理不可强化的5052合金板材,但它的强度不高,因此要求有强度高、成形性能好的铝合金,以减薄轮毂壁厚,进一步减轻其重量。6061合金是热处理可强化的,强度高,抗蚀性好,但成形性能差,加工轮毂的工艺为:退火状态材料→成形→固溶热处理→矫正→人工时效。生产工序比5052合金的多3道,5052合金轮毂的加工工艺为:退火状态材料→成形。日本神户钢铁公司轻合金伸铜事业本部与研究部新近研制成的KS6161合金就是一种新型的汽车轮毂铝合金。     

汽车铝合金轮毂的成形工艺

介绍了汽车铝合金轮毂几种主要成形工艺的特点和应用概况，指出随着汽车工业对高质量铝轮毂的需求日益增加，传统的成形工艺正得到不断改进，挤压铸造和半固态模锻等一些新的金属成形工艺也将在汽车铝轮毂生产中得到应用。     

铝合金轮毂锻造组织缺陷有限元分析与工艺优化

为了消除6061铝合金轮毂锻造成形中极易出现的组织缺陷,基于有限元模拟技术,采用Deform-3D软件对高钛6061铝合金轮毂锻造成形过程进行了数值模拟,研究了轮毂热锻过程中变形温度、变形速率以及变形量对组织缺陷产生的影响。结合数值模拟结果和现有的成形工艺,获得了用来控制组织缺陷产生的优化的工艺参数组合,即高温预锻、低温终锻、降低预锻变形量、增大终锻变形量和增大变形速率。根据最佳的工艺参数组合,进行了生产试验。结果表明,优化后的成形工艺能够有效控制铝合金轮毂锻造组织缺陷的产生。     

锻造铝合金轮毂摆动辗压制坯工序数值模拟技术

锻造铝合金轮毂由于其优越的性能成为轮毂制造业发展的必然趋势.摆动辗压制坯工序是锻造铝合金轮毂生产工艺中一步重要的工序.本文使用DEFORM-3D软件对锻造铝合金轮毂摆动辗压制坯过程进行数值模拟,考察了主要工艺参数对成形过程的影响,并确定了合理的始锻温度480℃和压下速度10mm·s-1.用已经确定的成形参数考察了0558.8mm铝合金轮毂制坯工序成形力的大小为2335kN,与实验结果2362kN非常接近.数值模拟结果可以为开发该工序设备确定主参数提供理论依据.     

A356铝合金轮毂半固态挤压铸造成形数值模拟

通过建立A356铝合金的半固态表观粘度模型,采用计算机模拟方法对A356铝合金轮毂半固态挤压铸造成形工艺进行了研究.通过分析挤压速度、半固态浆料充填温度及模具预热温度对铝合金轮毂半固态成形性能的影响,探讨了不同条件下的金属流动特点和温度分布规律.结果表明,对该尺寸铝合金轮毂的最佳成形工艺:半固态浆料充填温度为600℃,模具预热温度为300℃,挤压速度为5 mm/s,保压时间为25 s.     

铸造镁合金轮毂研究应用现状

概述了镁合金轮毂的特点以及目前在汽车、摩托车、自行车工业的应用情况.简要介绍了镁合金轮毂铸造成形方法,重点介绍了电磁泵低压铸造的原理、工艺特点以及用于生产镁合金轮毂的可行性,分析了镁合金轮毂与铝合金轮毂铸造成形时在模具设计、参数设置方面的区别.     

镁合金轮毂的塑性成形技术

利用镁合金在特定温度下具有较好塑性的特点,研究镁合金轮毂的塑性成形工艺。提出一种挤压与胀形的成形工艺,并设计加工出模具。通过试验成形出镁合金轮毂产品。通过检测轮毂不同部位的力学性能,结果表明:塑性变形对镁合金性能有较大的强化作用,最大抗拉强度、拉伸屈服强度及伸长率明显优于铸态试样,可满足汽车轮毂的使用要求。该技术为镁合金轮毂的成形开辟了新方向,促进了镁合金在汽车行业的应用。     

铝合金板材轮毂卷边轮缘成形工艺

为了提高铝合金板材轮毂的强度、刚度和外观质量,需对其轮缘进行卷边成形.轮缘部位的成形工艺因其高精度要求而变得复杂,且成形过程难于控制.通过试验研究和有限元模拟方法,对铝合金板材轮缘卷边部位的拉深-缩口成形工艺进行研究.建立了3-D弹塑性有限元模型,并给出合适的边界条件.分析了卷边轮缘成形过程中塌边、塌角和端面圆跳超差产...     

基于QFORM的铝合金轮毂锻造模拟分析

中信戴卡轮毂制造股份有限公司（以下简称中信戴卡）在国内率先引进全自动化锻造铝合金轮毂生产线．该生产线将传统的锻造工艺与现代先进成形设备完美结合,能够高效生产高强度、高质量的锻造铝合金轮毂。中信戴卡应用复合锻造工艺,采用轴向闭模轧锻技术,通过正压力及斜向旋辊轧压力同时作用的方式制出最初毛坯形状．再锻造出筋及凸凹形,然后旋压成形。     

铝合金轮毂制造业的现状与发展趋势

铝合金轮毂由于其质量轻、散热快、减震性能好,轮胎寿命长等优点,在现代汽车制造中正取代传统的钢制轮毂而被广泛地推广应用.概述了国内外铝合金轮毂制造业的现状,分析了铝合金轮毂的不同加工工艺及其优缺点,并对铝合金轮毂的发展趋势进行预测,为我国铝合金轮毂制造企业提供参考.     

铝合金轮毂终锻工艺数值模拟分析

本文首先通过SolidWorks软件建立了铝合金轮毂终锻锻坯及模具,然后基于Forge软件对铝合金轮毂终锻成形过程中锻造成形速度、锻造温度及模具与锻坯间的摩擦系数进行了数值模拟分析,通过终锻成形过程中压机的载荷历程、锻坯内部的应力分布、温度场、金属流动及成形效果比较,得出铝合金轮毂终锻时的成形速速、锻造温度及润滑条件数值的选取对终锻锻坯的成形效果具有很大的影响。     

基于PLC的铝合金轮毂低压铸造智能控制

为了实现铝合金轮毂生产的智能化控制,对铝合金轮毂低压铸造成型原理及工艺进行了分析。运用PLC设计了铝合金轮毂低压铸造智能控制系统,对铸造过程的温度、气压压力等参数进行控制并实时调整,从而实现了对铝合金轮毂低压铸造连续生产的智能控制。     

A356铝合金轮毂低压铸造数值模拟以及组织与力学性能

采用轻质铝合金构件是实现汽车轻量化的重要策略,轮毂作为典型车用铝合金零件,其成形质量与低压铸造工艺参数密切相关。本文采用ProCAST有限元软件对A356铝合金轮毂低压铸造过程进行模拟仿真,研究了浇注温度及保压时间对轮毂成形质量的影响。并利用优化参数对轮毂进行铸造,对其成形质量及组织性能进行分析;同时,对轮毂不同部位进行微观组织及力学性能分析;对轮辋部位进行拉伸性能测试。结果表明：在浇注温度为700℃、保压时间为80 s时,铝液充型平稳,凝固符合顺序凝固原则,其铸造缺陷产生的概率最低;轮毂由内至外晶粒尺寸逐渐减小,由轮毂中心部位的58μm减小至外轮缘的23μm;轮辋部位抗拉强度可达228 MPa,屈服强度为170 MPa,断后伸长率为6%。