城门山铜矿磨矿基础自动化完善

磨矿流程是选矿生产中一道重要生产工序，其受来料矿石性质、磨机衬板损耗、钢球与给水大小等多种因素共同影响，难以建立精确的数学模型。同时磨矿产品粒度、浓度对后续浮选流程具有重大影响。城门山铜矿磨矿流程历经多次技术升级改造，已具备了较高的自动化水平，实现了给矿、给水等稳定控制。随着技术的进步，近年来陆续进行多项技术改造，采用变频技术控制磨机，安装新型仪表等多项工作，进一步提升了磨矿流程的控制水平。     

某大型金矿提高半自磨-球磨回路产能的参数研究

针对金矿选厂的磨矿流程的磨矿效率低、磨矿功耗大等问题进行技术分析,根据现有磨矿设备的规格及对磨矿产物细度的要求,综合现有生产工艺、矿石性质、选矿技术和磨矿设备等因素,运用JKSimMet软件进行磨矿回路的稳态模拟,预测利用现有磨矿回路处理岩芯样时改善选矿细度、提高磨机产能的可能性。研究结果表明,扩大磨机回路产能的瓶颈在于半自磨机,减小半自磨机给矿粒度可显著提高半自磨机和球磨机的磨矿效率,使磨矿回路的处理能力最大能提高35%。     

北京矿冶科技集团有限公司 信息技术与自动化研究设计所

正破碎故障诊断系统破碎流程三层架构故障诊断系统以破碎生产流程在线检测数据为支撑,将因果推理、主元分析和机器学习技术相融合,实现了从底层设备到中间工序,再到上层生产流程的三层架构破碎全流程生产过程在线监测和故障诊断功能,该系统可以及时发现潜在的生产异常或者故障,通过报警、修改操作或控制、甚至停机处理等方式消除异常或者故障的存在,保障生产的持续稳定运行。磨矿过程智能控制技术基于物料平衡的磨矿过程智能控制技术,以磨矿过程物料平衡为基础,提炼工人的操作经验,实现系统工作点的自动寻优,稳定和提高磨矿质量,降低磨矿单耗,具体包含下列先进技术:基于数学模型的矿仓下料口智能切换和磨机精细化给矿控制技术     

半自磨机在炉渣选矿中的能耗研究

在对某SAB流程中半自磨机处理闪速熔炼渣项目的设计参数及试生产实际进行分析的基础上,研究了半自磨机的能耗问题,并从钢球直径的选取、矿石粒度的控制两个方面探讨了通过一定的生产控制手段来提高半自磨机的处理量,提高磨矿效率,从而降低能耗的途径。     

磨选半自磨机矿浆浓度控制的研究及应用

采用在线实时计算的磨矿浓度作为检测值,把磨矿浓度作为被调量,控制半自磨机的磨矿浓度,取得了优良的效果。实践证明,该方法必将是半自磨机磨矿浓度控制技术的发展方向。     

球磨机机理与磨矿介质制度研究现状及发展趋势

总结了球磨机的机理,介绍了国内外磨机规格的发展趋势,总结了介质充填率对磨矿过程的影响,论述了磨机衬板对磨机的工作形式、效率、产量、能耗、钢耗、噪声及磨矿产品粒度所产生的影响,阐述了磨矿介质的材质成分对磨机的使用效果和选厂经济效益的直接影响,分析了不同的介质形状对矿物粒度的影响,为选择性磨矿提供了可能,完善磨矿分级,优化磨矿分级生产过程,提高生产效率,从而降低单位生产成本,达到节能降耗的目的。本文就上述问题结合磨矿原理进行分析和论述。     

智能磨矿系统半自磨机控制关键参数研究

以某选矿厂半自磨工艺智能磨矿系统生产实践为基础，总结分析了智能磨矿系统半自磨机重要控制参数的影响和运行情况。通过分析生产实践数据发现，智能磨矿系统的关键控制参数为半自磨机转速、给矿粒度、半自磨机磨矿浓度。半自磨机转速对智能磨矿系统的控制最敏感，调节效果最显著，可快速调整磨矿系统运行状态；给矿粒度次之，能起到短时调节作用；半自磨机磨矿浓度敏感性最弱，可实现微调。通过上述关键参数的协同控制，能实现磨矿系统处理能力最大化，产品粒度可调可控。     

磨矿浓度的串级PID控制

磨矿作业在选矿厂中占重要的地位,磨矿浓度控制是磨矿分级自动化系统中的重要环节。针对磨矿系统的非线性、时变、滞后的特点,应用串级PID控制技术对磨矿浓度进行控制,实现了磨机的给矿、浓度、负荷、补水等参数的最优控制。系统应用后,磨机的矿石处理量有一定比例的提高,磨矿浓度控制在相对稳定的范围内,磨矿粒度能够满足下段工艺要求,从而减轻了磨机操作工的劳动强度,解决了人工操作凭经验造成的矿石处理量波动的问题。     

磨矿系统的改造

我厂原设计为阶段磨矿阶段浮选流程。一段磨矿是在矿山生产不断发展,选厂处理能力一度低于矿山供矿水平的被动情况下,做为挖掘企业潜力,提高选厂生产能力而提出的一项技术改造措施。三年多来,在一系统经过反复实践,取得了一定效果。一系统改一段磨矿以前的磨矿流程,     

铀矿石自磨机磨矿功率神经网络PID控制

磨矿生产的主要目标之一是在保证磨矿产品细度的前提下达到最大磨矿产量 ,这主要靠调节给料速率来实现。通过改变给料速率 ,在允许范围内尽量提高磨机负荷容量 ,使磨机电动机在全负荷下运行 ,磨机获得最大磨矿功率。但是磨机的磨矿功率不但与给料速率有关 ,而且还与给料的粒度分布和循环负荷量的大小有关 ,而给料粒度分布和循环负荷量都是不断变化的。被磨矿石的性质如矿石的组成、硬度、形状等因素也都对磨机的磨矿功率有影响 ,给料特性的任何改变都会引起磨机磨矿功率的变化 ,有时甚至造成功率大幅度频繁波动 ,影响磨机生产的产量和质量。…     

特大型磨机在乌山铜钼矿的应用

乌山铜钼矿是国内最早应用国内自主研发的特大型半自磨机、球磨机的矿山企业之一。经过多年的生产实践,持续对磨矿工艺流程和设备进行优化改进:将SABC碎磨工艺流程改为SAB磨矿工艺流程,增大了处理矿量,解决了磨矿系统给矿及磨矿粒级分布等工艺指标不稳定的问题;提高磨机钢球充填率,缩减半自磨机格子板的顽石窗,采用区间优化加球法添加钢球,采用自动化控制方式。生产实践表明:近3年来设备运行平稳,设备运转率始终保持在92%以上。磨矿处理量已超过设计产能的15%,取得了巨大的经济效益。     

磨矿分级自动化系统升级改造研究及应用

针对武山铜矿磨矿分级系统存在磨矿分级不稳定和磨矿效果差问题,分析了磨矿分级工艺流程并进行改进。改进后,通过磨矿给水自动控制系统、原矿泵池液位与分级压力自动控制系统的矿量,准确计算出各点补加水量,实现了磨矿浓度的自动控制,提高了磨矿产品细度,改善了磨矿产品粒径组成。生产应用结果表明,半自磨、球磨磨矿浓度和原矿溢流浓度更加稳定,磨矿分级效果得到改善,泵池液位也更加稳定,生产流程更加均衡高效。     

旋流器应用与拜尔法原矿浆制备磨矿回路的选择

本文讨论了分级设备及循环负荷对磨矿回路产能的影响,特别对循环负荷在磨矿作业中的重要性进行了探讨,明确提出了磨矿回路应被视为一个有机操作单元。根据我国一水硬铝石难磨的特点研究了适宜于一水硬铝石特点的拜尔法原矿浆制备磨矿回路,明确提出格子磨加旋流器一段闭路磨矿流程是目前拜尔法原矿浆制备工艺的最佳选择,该磨矿回路已在山西铝厂工业应用且取得了良好的技术经济效益。     

金属矿山选矿厂磨矿分级自动控制研究现状

自动控制技术在国内选矿厂磨矿分级流程中应用已有将近40年,为促进磨矿分级控制系统的工业化应用和深入研究,对磨矿分级控制系统的发展进行了综述。目前磨矿分级检测仪表主要分为给矿量、矿浆流量、矿浆浓度、矿浆粒度、矿仓料位、磨机负荷量等六个方面;检测手段分为直接测量和间接测量。磨矿分级控制策略从传统控制策略发展为现代控制技术和人工智能控制技术相互结合的控制策略。     

焦家金矿磨矿介质配比优化试验研究与应用

针对焦家金矿选矿厂球磨机单位球耗高、磨机效率偏低和磨矿产品粒度组成不均匀等问题,基于矿石力学性质和磨矿循环产品粒度分布,采用段氏球径半理论公式计算得到推荐方案介质配比,并建立对照方案进行实验室磨矿对比试验,最终确定初装球方案为:Φ90:Φ70:Φ50:Φ40:Φ30=15:25:20:15:25.2016年10月26日...     

铜冶炼渣选矿Φ5.5×9.5m溢流型球磨机及DCS控制

溢流型球磨机是选矿、渣选系统的大型关键设备,是矿石磨选正常生产的必要前提和基本条件。本文以白银有色集团铜冶炼渣选矿Φ5.5×9.5 m溢流型球磨机为实例,阐述了铜冶炼渣选矿系统中该类设备的结构特点及DCS控制。     

半自磨机排矿速度及粒度优化研究

半自磨机磨矿介质由钢球和矿石自身组成,随着矿石硬度及块度的增加,造成半自磨机排矿速度偏慢及排矿粒度组成不合理,影响系统台效及电力、钢球等消耗。半自磨机为强制排矿碎磨设备,可通过改变排料端设计,将直形排料端改为弧形结构,优化半自磨机的排矿速度及粒度组成,达到提高半自磨系统磨矿效率的目的。     

离散元法在球磨机仿真中的研究进展及应用

球磨机作为矿石磨碎阶段的重要设备,对选矿厂提效降耗起着决定性作用.球磨机功耗与能耗分布、技术参数与衬板结构参数设计优化是影响球磨机磨矿效果的重要内容和技术难点,离散元法可以准确模拟颗粒运动的形变过程并记录颗粒的功率及能量分布,在球磨机仿真领域具有良好的应用前景.介绍了离散元法在球磨机仿真过程中应用比较广泛的颗粒模型、接...     

Effect of Rheology of Grinding Efficiency in the Laboratory Scale Continuous Classifying Mill

Abstract

Different ores containing soft minerals as the main components were ground in a continuously operating ball mill at laboratory scale. The effect of grinding conditions was studied by changing the solids feed rate, the feed slurry density, the weight of ball charge and the mill rotation speed. The optima of these variables in terms of energy consumption and production rate of fine fractions were determined individually for each tested ore. The grinding efficiency with this mill, equipped with a screen as a grate and a classifier at the discharge end, could be improved by lowering the slurry density to 25% solids by weight, which is significantly lower than traditionally used in laboratory tests or industrial practice.

The flow properties of the mineral slurries in question were studied as a function of percent solids for a better understanding of the phenomena observed in the grinding testwork. The viscosities of the mill discharge slurries were measured with different slurry densities. Tracer tests were conducted with different water/solids ratios in the mill feed for measuring the residence times of bulk solids, various size fractions and water, The maximum discharge rates of slurries from the mill were also measured with various slurry densities. The grinding results are discussed based on the conclusions drawn from these measurements.