LED用镁合金散热器压铸工艺的研究

采用正交试验方法优化镁合金散热器的压铸工艺,利用排水法、拉伸试验测试铸件的致密度和力学性能。结果表明:当快压射速度4 m/s、慢压射速度0.2 m/s、慢压射行程0.12 m、压射比压为84 MPa时,铸件性能最佳。快压射速度对铸件的外观评分、致密度和力学性能影响程度最大,其次是慢压射行程;慢压射速度对散热器底板的力学性能影响较大,而压射比压几乎无影响。快压射速度和慢压射速度的因素水平处于中间,慢压射行程为较低水平时,铸件的外观评分、力学性能均为最佳。     

慢压射过程与AM50压铸件卷气的研究

设定了慢压射工艺参数和临界速度优化方案,测定了不同慢压射条件下AM50压铸件的密度和力学性能,研究了不同匀速慢压射条件和优化方案情况下铸件的卷气,讨论了慢压射工艺与铸件强度的关系.结果表明,慢压射速度对铸件卷气有较大影响,并存在临界慢压射速度使压室卷气减少;在优化低速工艺方案条件下,选择合理的减速位置是关键因素,可以进一步减少卷气,使压铸件具有更高的密度和强度.     

基于数值模拟的铝合金链条盖压铸工艺设计

通过Magma软件对汽车发动机铝合金链条盖充型凝固过程进行模拟分析,确定了最优的压铸工艺方案:浇注温度为670℃,模具初始温度为150℃,慢压射速度为0.3m/s,快压射速度为3m/s。用优化的压铸工艺方案进行生产,得到了合格的链条盖铸件,验证了模拟结果的正确性。     

工艺参数对ADC12铝合金压铸件微孔缺陷与力学性能的影响

以ADC12压铸铝合金为研究对象,研究了浇注温度、高速切换点及压射速度等压铸工艺参数对ADC12铝合金压铸件微孔缺陷和力学性能的影响规律,分析了铸件的密度、微观组织和力学性能。结果表明,铸件的力学性能随着浇注温度的升高和压射速度增加先增高后降低,随高速切换位置增加而降低,同时,铸件内微孔数量随着高速切换位置和压射速度增加而增大。综合考虑,浇注温度为680℃,高速切换点位置为450 mm,压射临界速度为2.7 m/s时,铸件的微孔缺陷最少、力学性能最好。     

发动机缸体压铸工艺数值模拟及合金成分优化

根据发动机缸体的结构特点,在铸造ADC12铝合金成分的基础上,调节铝合金中Fe、Cu、Mn的含量,通过提高Fe含量,降低Cu含量来降低合金的成本,最后通过ProCAST软件对发动机缸体的充型凝固过程进行数值模拟。结果表明,根据铸件的温度场、充型流动情况、凝固场、固相率、铸件缩松、缩孔所在位置及孔隙率,模拟结果优化了铸件的压铸工艺参数。在浇注温度为680℃、模具初始温度为240℃、压射速度为12 m/s的条件下,调节成分后的发动机缸体模拟方案更优。     

镁合金压室模拟工艺参数优化

压铸件产生的缺陷除了在凝固收缩的过程中容易出现,在冷室压铸机压射时,慢压射选取速度不当也是造成铸件缺陷的一个重要原因.通过对镁合金转向管柱支架的慢压射过程进行理论分析和计算机模拟辅助优化,得出加速度为0.6 m/s2、慢压射速度为0.4 m/s情况下,压射速度较为合理.能缩短生产周期,提高效率.     

EN AC-48000铝合金活塞导柱的压铸工艺

针对某汽车离合器活塞导柱零件压铸,分析了EN AC-48000铝合金的性能与特点,进行了工艺设计、数值模拟分析,完成了压铸试制,对铸件进行了品质、硬度、显微组织分析。结果表明,EN AC-48000铝合金可以应用于压铸零件成形。环形浇注系统更加适合圆形零件的压铸生产。采用慢压射速度为0.3m/s、快压射速度为3.6m/s、压射比压为80MPa等工艺参数,在不采用真空压铸的条件下生产的铸件,其外观以及内部品质均符合要求。     

压射速度对流变压铸AM60镁合金缺陷形成的影响

采用自行研发的自孕育制浆技术制备AM60半固态浆料,利用冷室压铸机对浆料进行流变压铸成形试验,研究压射速度对铸件缺陷形成的影响。结果表明,当压射速度小于0.5m/s时,铸件充型不足;增大至2.0m/s后,铸件充型完整,但充型末端易出现冷隔缺陷;压射速度大于7.0m/s导致铸件出现严重飞边。显微组织分析表明,压射速度增大,铸件内微气孔增多且尺寸增大,铸件边缘液相偏析程度减小,同时内部夹杂增多,夹杂物尺寸较大;当压射速度小于1.0m/s时,初生相形貌发生粗化,液相中二次枝晶增多。因此,高压射速度能在一定程度上提高流变压铸件显微组织的均匀性,但同时使铸件气孔、夹杂缺陷增多,不利于提高半固态压铸件的力学性能。     

不同比压下流变挤压铸造ZL111铝合金的性能与组织

采用流变间接挤压铸造技术,研究了ZL111铝合金制动泵缸体的成形工艺。通过金相组织观察、拉伸试验、断口分析以及TEM分析等手段,研究了压射比压对铝合金制动泵缸体组织和性能的影响。结果表明,压射比压的增加,消除了铸件因补缩不足而产生的缩松;当压射比压由80MPa增加至95MPa,铸件的显微组织得到了细化,晶粒的平均尺寸由149μm减少至99μm,铸件的抗拉强度和伸长率分别达到了371 MPa和3.17%。     

变速器主壳体高压铸造工艺中压射高低速切换点优化

对9AT汽车变速箱主壳体的压铸成形过程进行充型仿真,分析了不同压射高低速切换点对金属液流动和充型的影响。结果表明,当压射低速值为0.2 m/s,高速值为3.5 m/s,高低速切换点为560 mm时,模流平稳,卷气概率最低。采用该工艺参数进行试生产,铸件组织致密,力学性能较好。     

Cu-Cr-Zr合金搅拌摩擦焊接接头的组织和力学性能

采用旋转速度为750和1500 r/min,焊接速度为23.5 mm/min的焊接参数分别对时效态和固溶态的3 mm厚的Cu-Cr-Zr合金板进行搅拌摩擦焊接,研究转速及母材区(BM)初始状态对搅拌摩擦焊(FSW)接头的微观组织与力学性能的影响,并对接头的力学性能进行模型化定量分析。结果表明:FSW后,接头晶粒显著细化,沉淀相在搅拌头的高温热作用下固溶在基体中。当BM的初始状态为时效态时,与1500 r/min样品相比,750 r/min样品晶粒尺寸较小且存在沉淀相,750 r/min样品力学性能较高,主要是晶界强化和沉淀强化的作用。当BM的初始状态为固溶态时,与1500 r/min样品相比,750 r/min样品晶粒尺寸较小,力学性能较高,主要是晶界强化的作用。当FSW转速相同时,时效态接头的晶粒尺寸小于固溶态接头,而力学性能高于固溶态接头,主要是由于BM的初始组织状态不同导致的。综合分析表明:FSW过程中选用低转速焊接,可以获得性能较优的接头。     

变转速液压动力系统低速特性研究

以变频电机拖动柱塞泵的液压动力系统为研究对象,从变频电机机械特性与柱塞泵效率角度,采用AMESim仿真和实验验证方法,深入分析变转速液压动力系统低速特性差的机制。结果表明:变转速液压动力系统在低转速运行状态下受驱动电机最大输出转矩小、机械特性弱和柱塞泵效率低、流量不稳定的影响,其低速特性差,为改善变转速液压动力系统低速特性提供参考。     

LF6/LD10铝合金搅拌摩擦焊工艺参数对接头性能的影响

通过LF6／LD10铝合金搅拌摩擦焊（FSW）的工艺试验研究，分析了工艺参数对其接头性能的影响。结果表明，当搅拌头的旋转速度值较低时，提高焊接速度有利于提高接头的抗拉强度值。当旋转速度值较高时，提高焊接速度对接头性能的影响不大。焊接速度较低时，改变旋转速度对于接头的力学性能影响不大；焊接速度较高时，提高旋转速度将会降低接头的力学性能。其它参数相同的条件下，材料所处的位置对接头拉伸性能的影响不大。其它条件相同，在焊接速度和旋转速度都较低时，使用无螺纹的搅拌头所得到的接头性能要优于带有螺纹的搅拌头施焊所得接头的性能；在焊接速度和旋转速度都较高时，搅拌针上的螺纹对于接头的力学性能的影响不大。     

制备工艺对NaFeB磁体力学性能的影响

采用速凝法在铸带炉中制备NdFeB铸带,再经烧结制得NdFeB磁体。研究了制备工艺对磁体力学性能的影响。并将其结果与采用感应炉制得的铸锭经相同烧结工艺得到的磁体的力学性能进行了比较。实验结果得出：铸带速度2．6m/s时磁体的抗弯强度约为231MPa,当铸带速度增大到4．0m/s,抗弯强度显著提高了50％;当氢含量从0．15％减少到0．047％,抗弯强度提高了1倍,达到270MPa,冲击功也从2．78kJ／m^2增加到7．58kJ／m^2,这是因为在烧结过程中氢原子穿过晶粒和晶界扩散,其扩散通道导致的微裂纹强烈影响磁体的抗弯强度;磁粉粒度从4．0um减少到2．9um时,磁体晶粒减小,组织致密,抗弯强度从213MPa增大到331MPa。铸锭法制备的烧结磁体的综合力学性能均比铸带法磁体的性能差得较多。     

Ti6Al4V合金干滑动磨损过程中摩擦层及摩擦氧化物的作用

目的分析Ti6Al4V合金在不同滑动速度下的干滑动磨损行为及磨损特征,研究钛合金的磨损机理,并探讨干滑动磨损过程中摩擦层及摩擦氧化物的作用。方法采用销盘式摩擦磨损试验机,对Ti6Al4V合金在不同滑动速度下进行干滑动磨损实验。采用磨损率和摩擦系数表征钛合金的磨损行为,采用SEM、EDS及XRD分析磨损表面及摩擦层的形貌及成分,采用数字显微硬度仪表征摩擦层的力学性能。结果滑动速度在0.5～4 m/s范围内变化,Ti6Al4V合金的磨损率发生显著变化,尤其是在高载条件下。0.5～1.5 m/s速度范围内,磨损率较低,2.68m/s速度下,磨损率达到最高值,4m/s速度下,磨损率达到最低值。0.75m/s速度下,粘着磨损和磨粒磨损为主要磨损机理,氧化磨损为次要磨损机理;2.68 m/s和4 m/s速度下的磨损机理分别为剥层磨损和氧化轻微磨损。2.68m/s速度下的高磨损率与硬度较低的无氧化物摩擦层对应,而4 m/s速度下的低磨损率与高硬度的多氧化物摩擦层对应。结论试验条件改变,Ti6Al4V合金的磨损行为及磨损机理发生变化。不同试验条件下的磨损行为与不同的摩擦层特征相对应,当摩擦层中包含一定量的摩擦氧化物时,这种陶瓷性的摩擦层具有比基体更高的硬度,能有效保护基体,降低磨损率。     

半固态ZL201合金触变压铸充型过程的模拟与验证

利用AnyCasting软件对半固态ZL201合金触变压铸充型过程进行研究,模拟了不同一级、二级快压射速度,以及不同速度转换位置条件下半固态浆料的流动状态,并通过试验进行了验证.结果表明,随着一级、二级快压射速度的增加,速度转换位置的前移,半固态浆料的流动状态从层流向紊流过渡.对于试验零件,当一级快压射速度为0.1 m/s,二级快压射速度为1 m/s,在充型60％时进行速度转换,能够生产出合格的铸件.     

工艺参数对AM50A镁合金双控成形件组织和性能的影响(英文)

利用四因素四水平正交实验研究工艺参数对双控成形AM50A镁合金构件的力学性能和微观组织的影响。双控成形的参数变化曲线表明,锻造过程是在压射过程完成35 ms后启动的。这表明双控成形过程既包含高速充填过程又具有高压密实过程。与压铸相比,双控成形构件既具有好的表面质量又具有高的力学性能。这主要是由于双控成形构件具有细小、均匀且具有很少(或者没有)铸造缺陷的微观组织所致。与浇注温度、模具温度和锻造压力相比,压铸速度对构件的屈服强度、抗拉强度和伸长率有更大的影响。但是与压射速度、模具温度和锻造压力相比,浇注温度对构件的硬度有更大的影响。除模具温度之外,675°C的浇注温度、2.7 m/s的压射速度和4000kN的锻造压力是获得最高的屈服强度、抗拉强度、伸长率和硬度的工艺参数。而要获得最高的屈服强度、抗拉强度、伸长率和硬度的模具温度匹配顺序为:205、195、195和225°C。在压铸件的拉伸断口表面能够发现明显的显微缩松和微裂纹。双控成形构件的拉伸断口表面存在大量的韧窝,没有铸造缺陷。这种韧窝形貌的断口对于提高构件的力学性能非常有利。     

压力对ADC12铝合金超低速压铸件组织及力学性能的影响

采用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射和能谱等显微分析技术,结合力学性能检测,研究超低速压铸条件下压力对ADC12铝合金铸件组织及力学性能的影响。试验结果表明,在超低速试验条件下,持压时间越长、增压延时时间越短,铸件性能越好;铸造压力导致初生α-相形态发生变化,但铸造压力有最佳值,压力较小时,增大铸造压力可使α-相细化,铸件性能升高,过大的铸造压力将导致α-相粗大,使铸件性能下降;在无增压条件下,仅采用较大的压射压力也可使α-相组织细小,获得较好的力学性能。     

热轧钢/热轧钢摩擦副干摩擦高温摩擦行为的研究

用多功能SRV试验机评价了热轧钢/热轧钢摩擦副在干摩擦条件下的高温减摩抗磨性能,并对高温磨损表面进行了分析.结果表明,在试验范围内热轧钢/热轧钢摩擦副的高温摩擦系数随时间的延长呈增长趋势,增长趋势的快慢与试验参数有关,高速时的高温摩擦系数明显低于低速时的高温摩擦系数;大量氧化铁磨屑的产生是造成热轧钢/热轧钢摩擦副高温摩擦系数上下波动的主要原因.试验速度对热轧钢/热轧钢摩擦副的高温磨损机理有很大的影响,在高速（0.32m/s）条件下,高温磨损机理主要是磨粒磨损;而在低速（0.10m/s）条件下,高温磨损机理主要是粘着磨损.