GOR-C降烯烃催化剂的工业应用

大庆炼化公司林源生产指挥部催化裂化装置原料油为典型石蜡基原油的常压渣油，生产的催化汽油中的烯烃含量较高，为此试用长岭炼化公司催化剂厂生产的降烯烃催化剂GOR-C。结果表明，降烯烃效果明显，产品分布无明显变化，能满足现有生产要求，经济效益显著。     

全馏分催化汽油加氢脱硫工艺的标定与运行分析

中海油惠州炼化为了满足全厂汽油升级至国Ⅳ、Ⅴ标准的要求,新建一套50万吨/年催化汽油加氢脱硫装置。该装置采用全馏分催化汽油选择性加氢脱硫技术（CDOS-FRCN）,催化剂采用海顺德公司的催化剂专利技术。装置标定情况说明,催化汽油经全馏分加氢精制后,加氢精制汽油硫质量分数达到11 μg/g,硫醇硫质量分数达到10 μg/g,汽油辛烷值损失小于1.5个单位。二反入口温度对脱硫效果和辛烷值损失有很大影响,温度越高,则脱硫率越高,但辛烷值损失偏大。CDOS-FRCN技术能够有效降低汽油硫含量,减少辛烷值损失,可为炼油厂生产硫含量小于50 μg/g甚至10 μg/g的清洁汽油提供经济、灵活的技术方案。     

LGSA降低催化裂化汽油硫含量助剂的工业应用

由石油化工科学研究院研制、中国石化长岭炼化公司催化剂厂生产的LGSA降低催化裂化汽油硫含量助剂,在中国石化长岭分公司第一催化裂化装置和石家庄分公司第一催化裂化装置上进行了工业试验。结果表明,LGSA助剂能有效降低催化裂化汽油中的硫含量。当LGSA助剂占系统藏量的10%时,两套装置汽油脱硫率分别为21.1%和15.9%。汽油、柴油中脱除的硫转移到干气、油浆和烟气中。该助剂对催化裂化产品分布和产品质量影响不大。     

催化汽油加氢脱硫装置运行技术分析

中海油惠州炼化分公司新建一套50万吨／年全馏分催化汽油加氢脱硫装置（CDOS．FRCN）,以满足公司汽油升级至国Ⅳ、V标准的要求。装置运行表明,惠炼催化汽油经CDOS-FRCN处理后,汽油产品硫含量降至50ppm和10ppm时,RoN损失分别为0．25和1．4。CDOS-FRCN技术具有流程简单、投资省、能耗低的特点,可为炼油厂汽油质量升级提供经济适用、脱硫灵活的技术方案。     

CC-200D中堆密度增产柴油催化剂的工业应用

吉化公司炼油厂1^＃催化裂化装置在原料变差的情况下,使用石油化工科学研究院和长岭炼化公司催化剂厂合作开发的ＣＣ-２００Ｄ中堆密度增产柴油催化剂,柴油收率增加了6.34个百分点,总液收上升了0.73个百分点,汽油辛烷值RON提高了2.3,达到91.1,取得了良好的经济效益。     

S Zorb与RSDS-Ⅲ汽油精制技术应用对比及分析

长岭分公司共有两套催化汽油精制装置,其中一套为120万t/a的催化汽油吸附脱硫(S Zorb)装置,配套加工3#催化汽油,另一套为45万t/a催化汽油选择性加氢脱硫(RSDS-Ⅲ)装置,配套处理1#催化汽油。通过对两装置控制参数、运行状况及经济技术指标的对比分析,反映出两类不同汽油加工技术的装置运行异同。     

中国石油锦州石化公司成功生产京V标准汽油

中国石油锦州石化公司年产1Mt催化汽油加氢装置成功生产出京V汽油,汽油硫含量8X10^-6,产品各项指标完全达到京V汽油质量标准。加氢脱硫装置由中国石油华东设计分公司设计,采用法国埃克森斯公司的Prime-G＋催化汽油加氢脱硫技术和工艺包,于2011年10月12日建成中交,2011年11月5日实现开车投料一次成功,并生产出50×10^-6和10X10山两个工况条件下的合格产品,是国内同类装置中实现生产京V标准汽油的首家炼化企业。     

加氢催化柴油进第二提升管多产汽油工艺开发与应用

以多产优质汽油为目标,开发了加氢催化柴油进第二提升管多产汽油工艺,通过不同反应条件下的中试考察,得到了相应的产品分布和产品性质。2016年该工艺在中石化长岭分公司1#催化FDFCC-Ⅲ装置成功进行了工业应用,应用结果表明,加氢催化柴油进第二提升管回炼可以大幅度提高汽油收率,装置汽油收率可提高20%多,达到63%以上,副分馏塔粗汽油RON可达98~99,全装置稳定汽油RON提高约1个单位,达到95以上,经济效益十分显著。     

60万吨/年催化轻汽油醚化装置项目

<正>该项目位于湖南省岳阳市路口镇,由中国石油化工股份有限公司长岭分公司筹建,将现有的30万吨/年催化重汽油加氢装置改造成60万吨/年催化轻汽油醚化装置,装置以催化轻汽油和甲醇为原料,采用轻汽油醚化工艺,大幅度降低汽油中的烯烃含量。主要建设内容包括汽油切割装置部分和汽油醚化装置部分,项目总投资9987万元。     

S Zorb装置反应器过滤器长周期运行分析

S Zorb装置自引进中石化以来,以其技术先进、脱硫率高、低能耗、低氢耗、辛烷值损失小、液收高,可以在低辛烷值损失的基础上满足国Ⅴ汽油生产的特点,在集团公司汽油质量升级中占有重要地位。在集团公司提倡"四年一修"过程中,青岛炼化公司作为试点在上一生产周期实现了全厂生产装置"四年一修"的目标。随着2017年1月1日全国执行国Ⅴ汽油标准,S Zorb装置的运行直接影响公司汽油出厂,作为装置的核心设备反应器过滤器(ME101)的运行周期受限,无法使S Zorb装置与催化裂化装置周期匹配。本文结合青岛炼化S Zorb装置实际,从过滤器安装、反吹系统维护、原料管理、吸附剂保护等方面对ME101运行周期的影响进行分析总结。     

中国海油欧V标准汽油年底上市

<正>[中国海洋石油总公司]12月24日,从中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司(下称惠州炼化)传来喜讯,50万吨/年催化汽油选择性加氢脱硫装置一次开车成功,并生产出合格产品,中国海油将在今年年底向市场供应符合欧V标准的汽油。     

中国石化长岭炼油化工总厂首次应用新型汽油加氢催化剂

首次应用由中国石化石油化工科学研究院开发的第三代催化汽油选择性加氢脱硫催化剂（RSDS-31／RGO-3）的中国石化长岭炼油化工总厂450kt汽油加氢装置（RSDS-Ⅲ）,经过连续3个月试运行,各项指标全部达到设计要求,产品质量全面符合国家新颁标准。     

长岭炼化公司聚丙烯成功使用国产催化剂

2013年1月起,长岭炼化公司100 kt.a-1聚丙烯装置正式用国产的三乙基铝催化剂代替进口催化剂。此举意味着国产催化剂用于聚丙烯生产技术已经成熟,在确保产品质量前提下,可有效降低聚丙烯的生产成本。以装置年产140 kt聚丙烯产品计算,平均每月消耗三乙基铝约2.7 t,仅此一项每年即可降低成本约73万元。长期以来,长岭炼化公司聚丙烯装置一直使用进口三乙基铝催化剂,效果虽好,但是价格昂贵。鉴     

催化干气制乙苯装置工业操作方案优化与应用

介绍了干气制乙苯装置两台烃化反应器并联运行的可行性、操作方案及运行数据。大庆炼化公司干气制乙苯装置两个阶段的烃化反应器并联的实践证明：无论是采用调和汽油生产方案,还是乙苯生产方案,烃化反应器的并联,解决了在不开干气压缩机条件下束缚装置提高干气进料量的瓶颈,有效提高了原料干气中的乙烯转化率、以及产品产量,且不影响产品质量;同时,还可以有效降低反应器压降,为催化干气制乙苯装置工业操作方案优化及节能降耗提供参考和借鉴。     

连续运行40个月S-Zorb技术再上新台阶

2014年3月24日,长岭分公司1 200 kt/a S-Zorb催化汽油吸附脱硫装置伴随全厂停工大检修,这是该装置自2010年11月建成投产以来经过40个月的连续运行首次停工。长岭S-Zorb装置长期处于高负荷运行状态,其长周期运行充分证明了新一代S-Zorb的可靠性和先进性。     

我国最大MTBE装置在大庆投产

我国最大的一套ＭＴＢＥ装置日前在大庆一次投产成功。ＭＴＢＥ是一种汽油添加剂 ,化学名称为甲基叔丁基醚。作为一种环保化工产品 ,它可以通过调和汽油 ,降低汽车尾气中的有毒成分 ,有利于大气环保。据了解 ,此次在大庆炼化公司投产的ＭＴＢＥ装置设计生产能力为年产 1 4万ｔ,是国内同类设备中最大的一套。 4月份以来 ,大庆炼化公司经过半个多月的攻关 ,于日前正式投产 ,产品达到合格标准。我国最大MTBE装置在大庆投产     

应用PIMS模型技术优化汽油生产方案

介绍了加工工业模型化系统(PIMS)的基本功能,塔河炼化公司利用PIMS系统,结合企业实际情况,在连续重整装置原料选择、产品结构调整、汽油调和方案等方面对汽油生产进行优化,以降低柴汽比,提高企业经济效益。     

中石化10万t HPPO生产装置投产在即

<正>2014年10月14日,中石化长岭炼化长盛石化有限公司10万t/a HPPO生产装置产品推介订货会在湖南岳阳举行,中国聚氨酯工业协会秘书长朱长春到会祝贺并致词。经过多年攻关和建设,长岭炼化自主开发的HPPO装置已经基本完工,计划于近期投产。据悉,该公司经自主创新,从小试、中试生产、检测试用,最终建成了     

SO_2排放可降至88mg/m~3,颗粒物排放可减至50mg/m~3 可再生湿法烟气脱硫装置投用

<正>3月1日,国内首套采用可再生湿法脱硫工艺技术的催化烟气脱硫装置——中国石化济南炼化公司140万吨/年催化装置烟气脱硫项目建成投用。随着该装置投用,济南炼化催化烟气二氧化硫(SO2)及颗粒物排放量大幅减少,周边空气环境质量明显改善。据负责此项技术开发的中石化洛阳工程公司专家介绍,可再生湿法烟气脱硫工艺技术,由中国石化济南分公司和洛阳工程公司合作开发,具有完全自主知识产权,总体达到国内先进水平。该技术     

大炼油用上国产智能控制系统

5月21日,中国石化重大装备国产化项目——千万吨级大型炼油装置智能控制系统在长岭炼化通过验收并示范推广。长岭炼化率先在800万吨／年炼油装置使用浙江中控技术股份有限公司研发制造的DCS设备,开启了国产DCS设备在中国石化千万吨级炼油联合装置使用的先河,使我国能源生产安全有了“底气”,同时也提高了国内自动化行业的整体水平。