热冲压成形技术与数值模拟研究

随着我国经济的不断发展,对钢材的热冲压性能要求越来越高。现代冲压技术是将一种先进的高强度钢板加热到奥氏体温后进行钢板快速冲压,然后对钢板进行快速冷却得到超高强度的新型零件。首先对热冲压成形技术进行了简要概述,然后对热冲压成形技术的工艺原理进行了简要说明,其次简要叙述了影响热冲压成形的主要因素,最后针对某一成型零件进行了试验仿真并且对结果进行了分析,为实际的热冲压成形技术应用提供了参考。     

浅析润滑条件对冲压薄板的影响

针对冲压薄板,采用不同的润滑条件,对比冲压后的应变效果。并针对无润滑下的优化的材料的进行冲压效果判断,评估该板材进行无润滑冲压的可行性。     

基于动态仿真的多道冲压工序研究

通过对复杂多次冲压件冲压工艺的分析,初步确定工件各道工序的形状与尺寸。利用DYNAFORM软件对冲压工序进行动态模拟,分析冲压工序的合理性。通过修改参数,确定切实可行的冲压方案。再根据确定的方案设计制造模具,冲压出符合要求的工件。对冲压工序的设计方法和多道成形的动态模拟方法进行了说明,确保模具设计的成功,缩短生产周期,降低生产成本。     

热冲压成形钢的研究进展

对普通热冲压成形钢,高淬透性、高抗氧化性热冲压成形钢,高强韧性热冲压成形钢,超高强度热冲压成形钢,高抗氢脆敏感性热冲压成形钢,纳米粒子强化超高强度热冲压成形钢等热冲压成形钢近年来的发展概况进行了综述,分析了热冲压成形钢零件轻量化与功能性的关系,强度与氢脆之间的关系,以及组织细化对其强韧性的影响机理,并对热冲压成形钢今后的发展方向提出了建议。     

冲压无人化的生产开发

正冲压工艺的稳定性,批量化的生产模式,使得自动化在冲压生产作业过程中扮演了极为重要的角色。高效、快速的冲压加工过程中,人工配合冲床进行手工作业显然力不从心,这使得冲压自动化、无人化的生产开发成为高速冲压工艺应用的重要内容。冲压自动化的生产应用,充分发挥了高速冲压制程的高效、快速的优势。     

汽车横梁全工序冲压成形仿真分析

单工序冲压数值模拟可以预测冲压成形过程中某工序的工艺设计缺陷,但其不能分析整个冲压工艺流程中出现的问题。以某汽车横梁为研究对象,考虑该零件的材料及结构特点,确定横梁的冲压工艺方案为落料冲孔、拉延、切边、翻边整形等四道工序。采用钣金件优化分析软件Autoform4.5对汽车横梁进行了全工序冲压成形仿真分析,并对冲压成形后的回弹进行了详细的分析。研究结果表明,汽车横梁全工序冲压数值模拟可以极大地缩短冲压模具研发和试模周期,真正意义上实现汽车横梁的虚拟试模。     

冲压模具中机械运动的控制和运用分析

由于冲压模具在进行冲压作业时,会出现一定的机械运动,并且在进行各种冲压作业时,需要遵守机械运动原理,因此在冲压阶段一定要严格的管控绩效运动,从而使模具能够顺利的开展并完成冲压运动,也使冲压件的质量更有保障。本文先是对冲压过程中的机械运动进行了详细的论述,之后从冲裁模具作业以及弯曲模具两方面探讨了机械运动的控制方法。     

基于CATIA的数字样机技术在冲压线中的应用

采用数字样机(DMU)技术对冲压线上的模具进行安装调试仿真和冲压整线运动仿真,可极大地减少现场调试时间和冲压线设计时间,并使冲压安装调试与设计基于科学和数据之上.     

汽车覆盖件冲压成形仿真的应用与研究

介绍了汽车覆盖件冲压成形仿真的研究背景,详细论述了板料冲压成形数值模拟的理论和流程.在Dynaform中对汽车右侧壁上外板进行了冲压成形过程的仿真,通过对仿真结果进行分析,提出了改进工艺参数的措施,有利于优化冲压成形的过程和结果.     

防止外球面轴承外圈变形的密封件冲压模设计

针对外球面轴承密封件冲压装配时外圈易变形的问题,对外圈进行受力分析,从冲压模结构优化角度考虑,提出冲压模的防变形结构及原理,并对冲压模的关键参数进行了分析计算。实践证明:该设计方案有效解决了外球面轴承密封件冲压后外圈变形问题,质量稳定可靠。     

浅谈现代冲压模具在精加工方面的应用

冲压模具是当前机械企业生产加工的常用装置,也是冲压生产必须具备的工艺设备,故对冲压模具在精加工方面的应用进行深入研究有着重要的意义。现在介绍冲压模具主要类别的基础上,分析了现代冲压模具精加工的优势及精加工流程的安全操作秩序与主要技术等。     

关于冲压模具设计中对机械运动的控制

在冲压模具设计过程中,需要设计模具设计与制造等相关性知识。并且,冲压模具设计是一种特殊工艺设计,有机融合了模具设计、冲压工艺及技术等。本课题笔者在分析冲压过程中机械运动的基础上,进一步对冲压模具设计过程对机械运动的控制进行了探究,希望以此为冲压模具设计的优化提供一些具有价值性的参考依据。     

板料冲压连接技术及其机理

介绍了应用冲压方式实现金属板料连接的新技术，并对板料冲压连接机理和连接处的金相组织进行了分析。板料冲压连接可分为4个阶段，即板料初压入阶段，冲压连接圆点成形初期阶段，冲压连接圆点形成阶段、保压阶段。由于被连接的板料在冲压连接点处受挤压作用而产生压应力，提高了连接的抗疲劳强度。对板料冲压连接的特点、应用范围及影响因素进行了论述。     

基于本体的冲压工艺知识表示方法研究

通过把冲压工艺知识抽象为冲压工艺领域本体，将本体思想引入冲压工艺知识表示中，以利于知识的共享和重用。针对冲压工艺的特点，提出了基于概念、关系、属性、规则和实例五要素的冲压工艺领域本体的形式化定义，采用BNF范式对领域本体进行统一的描述和表达，实现了BNF范式与关系数据库之间的转换。通过构建冲压工艺领域本体，以关系数据库的形式存储，完成冲压工艺的知识表示。     

高速冲压技术的特点及应用

正随着我国工业的发展,精密冲压件的应用越来越广,数量也越来越大,对冲压技术的要求也越来越高,因此在大量生产或超大量生产中,普通冲压已不能满足生产需求。为提高生产率,从而适应生产需要,采用高速冲压技术进行高速自动化生产是最有效的途径。高速冲压是指冲压速度在400次/min以上的冲压加工,高速冲压技术是集高速精密冲压设备、精密冲压模具、优质材料、智能控制技术及工艺等多种技术于一体的高新技术,涉及     

导风板冲压工艺及模具设计

对导风板复杂成形零件进行分解式冲压工艺分析,从而正确把握产品各部位的冲压特征及冲压缺陷,分析和解决 该零件弯曲成形中的起皱和破裂问题,正确确定其冲压工艺及模具结构设计方案。     

CBR在冲压工艺设计系统中应用分析

由于冲压产品随着轻工、汽车、电子等行业发展而用量日趋增大,冲压模具行业成为现代制造业的重要组成部分。考虑到在设计过程中相似的冲压件会存在相似的冲压工艺的特点,Case Based Reasoning(CBR)将会在冲压工艺设计中显示出独特的优势,本文在分析CBR的冲压工艺设计系统的架构基础上,设计冲压工艺设计系统,并对其进行实例详细分析,对于冲压模具发展具有一定帮助。     

直线轴承保持架冲压成形的计算机仿真

介绍了基于动态显式算法的有限元分析软件包DYNAFORM对直线轴承保持架冲压成形进行计算机仿真的全过程.论述了进行板料冲压成形计算机仿真必须注意的问题,并给出了板料冲压成形仿真的一般步骤.     

超高强钢构件热冲压成形技术与应用

热冲压能够显著提升超高强钢板材成形性能、减小变形抗力和回弹,是实现汽车轻量化和关键性能提升的重要途径。近年来超高强钢热冲压技术发展迅猛,市场需求巨大,新型热冲压工艺装备随之成为相关制造领域的研究热点。本文首先从形变规律与本构模型、相变规律与相变模型、损伤断裂行为与判定准则等方面综述了超高强钢构件热力耦合形变-相变机理;其次,对传统热冲压、高强韧等强度热冲压、变强度热冲压等热冲压成形工艺进行了详细阐述和分析。然后,结合热冲压工艺特点和实际生产需求,介绍了伺服压力机、热冲压模具、加热设备及生产线等最新发展;最后,针对双碳战略、人工智能等国内外形势,对超高强钢热冲压产业需求和发展趋势进行了展望。     

拉延件冲压方向的优化

分析冲压方向在拉延工艺中的作用，总结了冲压方向的确定原则，建立并编程实现冲压方向的优化模型。对CAD软件UG进行二次开发，集成优化程序，实现拉延件冲压方向的自动优化。以汽车覆盖件加强板为例，对该优化功能进行了验证。