超精密机床轴承热处理工艺的研究——(热处理工艺综合研究)

文中研究了GCr15电渣重熔钢的淬火方法、冷处理方法、回火温度及磨削过程中的附加回火工艺对工序间变形、尺寸稳定性和耐磨性的影响。热处理设备:淬火加热——C-25和H-45;冷处理—干冰—酒精溶液,冷冻机,液体氧;回火—油炉。残留奥氏体量用差示磁性法和X光法。尺寸精度用0.2u的光学扭簧表测量。耐磨性在ZYS-5型接触疲劳试验机上进行。通过一系列试验认为:1.淬火到深冷的停留时间、深冷方式(干冰—酒精、冷冻机、液态氧)、时间、次数对残留奥氏体量有影响,在不回火的情况下对残留奥氏体稳定性有相应的影响,但经过160℃ 3小时的回火后,上述因素对残留奥氏体的稳定性便没有什么影响了。5小 时与100小时β加回火的试样,其残留奥氏 体的稳定性差大。2.回火对残留奥氏体 的稳定性有很向,160℃3小时的回火 可使不深冷试样残留奥氏体的稳定性与经 过-78℃ 2小时深冷的相近似,200℃ 3 小时回火,可使之完全一样。但残留奥氏体 量并不一样。3.分级淬火能大大减少淬回火 和磨削过程中的变形;初磨套圈外圆后进行 一次附加回火(141一150℃ 5小时)能显著减少磨沟道过程中小圆椭圆度的变化。4. 150—160℃ 3分钟分级淬火,-78℃ 2小时深冷,160—170℃ 3小时回火,三次附加回火(140—150℃(5、5、10小时)处理的 B 236207 E     

碳化物对GCr15轴承钢接触疲劳寿命的影响

以经车加工后6209轴承为例，对四种热处理工艺后工件尺寸稳定性进行试验分析。要有效控制轴承尺寸稳定性，在轴承零件淬火后、回火前应施行辅助水冷却；粗磨后应进行附加回火处理。     

圆柱滚子轴承无越程槽套图的磨加工

套圈无越程槽的圆柱滚子轴承 ,其套圈档边和滚道不能用常规的分步法磨削 ;采用初磨两端面→初磨外径→初磨档边→初磨滚道→附加回火→细磨两端面→细磨外径→细磨滚道→附加回火→终磨两端面→终磨外径→复合磨削滚道→挡边→超精滚道的工艺达到小批量生产合格产品的目的。     

精密轴承套圈附加回火工艺改进

为了解决公司附加回火设备不足,节约电力和人力,精密套圈附加回火采用了回火工艺。试验证实,两种回火采用同一工艺对产品的硬度降低值和形状改变是可以接受的,亦是附加回火应该追求的。     

大型薄壁圆锥滚子轴承外圈的控形加工工艺

针对大型薄壁圆锥滚子轴承外圈在加工过程中易变形的问题,分析了车削、热处理及磨削加工变形的表现特征及原因。并以L555249/L555210大型薄壁圆锥滚子轴承外圈加工为例,提出主要工序的控形加工工艺：车削时增加二次夹持定位基准工序,改进粗车的夹紧方式,增大精车软爪与外圈外径面的接触面积;热处理采用淬火机2次油冷淬火工艺,整形过程由独立的整形装置改为二次淬火过程中采用压淬模具整形;磨削时增加细磨外径面、细磨滚道和二次附加回火工序。实际加工表明,控制工艺后外圈的加工变形得到了有效控制。     

超轻系列深沟球轴承内圈磨削工艺的改进

公司生产的超轻系列深沟球轴承用户反应使用时噪声大,工作稳定性差。分析认为是轴承内圈椭圆变形大,形位公差超标所致。而根本症结在于原超轻系列轴承内圈磨加工工艺。原加工工艺为:粗磨端面→磨内外径→粗磨滚道→粗磨内孔→附加回火→细磨端面→一次细磨滚道→一次细磨内径→     

防止铰刀腐蚀

我厂自制ф6毫米高速钢机用铰刀,采取硝盐等温淬火,出炉空冷至室温后,立即入电炉中回火(三次),回火后再清洗。清洗后发现铰刀刃部的各刃变薄,表面有大块斑点,外圆减小0.05～0.1毫米,因磨不出来而报废。经分析后认为,主要原因是清洗工序安排不当,淬火后未及时清     

箱式电炉代替硝盐槽操作法

弹簧零件淬火后,一般采用硝盐回火。为了使硝盐回火工序操作简化,我们在箱式电炉中附加一个铁架(见图),把淬火后清洗干净的工件整齐摆放在铁盘中,当炉温升到回火温度后再把铁盘放在铁架上。炉温采用XWC-101自动平衡记录仪控制,具体工艺见下表。处理后工件5～10％进行硬度、弹性和金相组织检查。此法简单易行,工艺稳定,工件受热均匀,保证了质     

钢球的烧伤与防止

钢球淬火后,在硬磨、精磨和精研等工序中加工时,经常产生烧伤。各厂钢球的烧伤程度,轻重不一。但到目前为止,在工艺上对解决烧伤尚无特别有效的方法。所以有些厂对普通级钢球制订了烧伤标准(二次回火条痕)。而对航空发动机、航空仪表等精密轴承用的高精度钢球,不允许有烧伤存在。     

节能回火初探

回火是热处理工艺过程中一道十分重要的工序,但又是一道周期长、能耗大的工序,为了降低能源消耗,近年来,笔者在这方面搞了一点可行性试验,取得了一些行之有效的经验。 1.提高回火温度可缩短保温时间 钢的回火过程是一个析出过程,是通过热活化性     

Q235钢经两种表面热处理工艺后摩擦磨损性能的研究

利用等离子表面合金化技术在Q235钢表面进行Mo、Cr共渗,随后进行超饱和渗碳淬火及低温回火处理。对渗碳淬火─低温回火工艺下的GCr15淬火钢摩擦副的摩擦系数、Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺下GCr15淬火钢的摩擦系数进行滑动摩擦对比试验。观察分析Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺磨痕形貌,并就油润滑状态下滑动摩擦对比试验磨损机理进行分析。结果表明:Q235钢表面改性后,与渗碳淬火试样对比,相对耐磨系数ε提高近2倍;与GCr15淬火钢试样对比,相对耐磨系数ε平均提高2·25倍。     

盐浴炉快速加热节能回火

机械行业中热处理的能耗约占整个能耗的1/4左右,而回火是热处理工艺中周期长、能耗多的工序之一,因此采取回火节能施措很重要。早在60年代初就试验和试用在淬火炉中快速加热回火的方法,但由于当时对其理论依据认识不足,对其加热系数的变化规律尚未掌握,因而未能在生产中得到应用和发展。实际上这是一种很好的节能施措,同时对中小型企业也是一项很方便适用的工艺。在当前能源短缺的情况下,对这种不需要专用回火炉而利用淬火炉的工作间隙进行回火的方法,很     

高速钢切断刀的制造经验

高速钢切断刀(截面4×18毫米和长度125毫米)目前所采用的制造工艺包括:锻造、等温退火、粗磨、淬火和回火。精磨和刃磨。在所有工序中等温退火是最长的一道工序。为此,对P18、P12、P12φ3、P12φ4K5、P8M3、10P8M3、     

浅谈回火的三要素

钢淬火后进行回火,就是为稳定组织,降低脆性,调整硬度,消除或减少内应力,满足力学性能的要求。不及时回火,往往会使钢制件发生变形甚至开裂。我厂在热处理生产过程中,由于操作者忽视回火工序的重要性,回火后经常发现裂纹,每年因回火不当浪费人力、电力,造成的经济损失不少。为确保产品质量,降     

整体硬质合金螺旋立铣刀磨槽工艺优化

分析立铣刀生产各工序所用工时发现磨槽工序是生产瓶颈,而影响磨槽生产效率和产品质量的主要因素为砂轮粒度、进给量f和砂轮线速度v。以槽表面粗糙度和加工效率为优化目标,进行三因素三水平正交试验,优选出最佳参数,而后对优选参数进行磨槽质量稳定性测试。结果表明,砂轮粒度对槽表面粗糙度影响最大,最优参数为砂轮粒度D46,f=100mm/min、v=25m/min。采用该参数进行批量生产,磨槽质量稳定。从批量生产的立铣刀中随机抽样进行切削试验,从被加工表面纹路、表面粗糙度以及刀具寿命三方面与优化前生产的立铣刀进行对比,结果表明两者无明显差别。采用优选的切削参数,在保证性能稳定的前提下,可使磨槽效率提升10%,经济效益明显。     

减少不锈钢修磨量浅谈

本文主要对供三轧不锈钢坯料进行减少扒皮率试验以及后部工序轧制情况进行了总结 ,并对今后的修磨提出改进措施     

六西格玛在生产线产量提高中的应用

应用六西格玛DMAIC改进模式来缩短KF公司HUB2生产线的瓶颈工序——磨加工工序的加工节拍。通过对磨加工工序存在问题的定义、测量,针对测量结果的根本性原因进行分析,然后设计试验,控制关键输入变量等一系列活动,提出一套具体的改进方案。在实际生产过程中,通过对轴承外圈的沟道直径、磨床的粗磨速度和精磨速度三个参数的控制,在保障轴承外圈沟道椭圆度满足要求的前提下,磨加工工序的加工节拍均值从35.78s降低至29.98s,从而使HUB2生产线的产量从639个/班提高至752个/班。     

6205JD2/C303轴承套圈磨超加工工艺

在对6205JD2／C303轴承套圈磨超加工工艺试验的基础上，对磨加工工艺及装备进行了完善和改进。采用6头精研机并将其精研滚道工序分为二步进行等措施后，满足了磨加工工艺技术要求，显著提高了滚道表面质量。     

轴承尺寸稳定性试验分析

工件在存放过程中，随着存放时间的增加，其内径尺寸的变化趋势是增大。这是由于轴承钢在低温回火过程中残余奥氏体未完全转变的结果。试验结果表明，回火前经充分冷却的工件，其尺寸的稳定效果非常明显。附加回火能起到稳定尺寸的作用。     

6~#配方橡胶精磨砂轮

轴承套圈沟道的光洁度要求很高,精密级轴承一般是磨两次;粗磨及细磨然后用抛光或超精作为最后加工。细磨工序光洁度的高低对最终光洁度的获得有很大的影响,如果细磨工序的光洁度不高,则欲获得最终之高光洁度将有很大的困难,因此对细磨用的砂轮有比较严格的要求。