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《轴承》1966,(4)
文中研究了GCr15电渣重熔钢的淬火方法、冷处理方法、回火温度及磨削过程中的附加回火工艺对工序间变形、尺寸稳定性和耐磨性的影响。热处理设备:淬火加热——C-25和H-45;冷处理—干冰—酒精溶液,冷冻机,液体氧;回火—油炉。残留奥氏体量用差示磁性法和X光法。尺寸精度用0.2u的光学扭簧表测量。耐磨性在ZYS-5型接触疲劳试验机上进行。通过一系列试验认为:1.淬火到深冷的停留时间、深冷方式(干冰—酒精、冷冻机、液态氧)、时间、次数对残留奥氏体量有影响,在不回火的情况下对残留奥氏体稳定性有相应的影响,但经过160℃ 3小时的回火后,上述因素对残留奥氏体的稳定性便没有什么影响了。5小 时与100小时β加回火的试样,其残留奥氏 体的稳定性差大。2.回火对残留奥氏体 的稳定性有很向,160℃3小时的回火 可使不深冷试样残留奥氏体的稳定性与经 过-78℃ 2小时深冷的相近似,200℃ 3 小时回火,可使之完全一样。但残留奥氏体 量并不一样。3.分级淬火能大大减少淬回火 和磨削过程中的变形;初磨套圈外圆后进行 一次附加回火(141一150℃ 5小时)能显著减少磨沟道过程中小圆椭圆度的变化。4. 150—160℃ 3分钟分级淬火,-78℃ 2小时深冷,160—170℃ 3小时回火,三次附加回火(140—150℃(5、5、10小时)处理的 B 236207 E 相似文献
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针对大型薄壁圆锥滚子轴承外圈在加工过程中易变形的问题,分析了车削、热处理及磨削加工变形的表现特征及原因。并以L555249/L555210大型薄壁圆锥滚子轴承外圈加工为例,提出主要工序的控形加工工艺:车削时增加二次夹持定位基准工序,改进粗车的夹紧方式,增大精车软爪与外圈外径面的接触面积;热处理采用淬火机2次油冷淬火工艺,整形过程由独立的整形装置改为二次淬火过程中采用压淬模具整形;磨削时增加细磨外径面、细磨滚道和二次附加回火工序。实际加工表明,控制工艺后外圈的加工变形得到了有效控制。 相似文献
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姜文翰 《机械工人(热加工)》1981,(8)
我厂自制ф6毫米高速钢机用铰刀,采取硝盐等温淬火,出炉空冷至室温后,立即入电炉中回火(三次),回火后再清洗。清洗后发现铰刀刃部的各刃变薄,表面有大块斑点,外圆减小0.05~0.1毫米,因磨不出来而报废。经分析后认为,主要原因是清洗工序安排不当,淬火后未及时清 相似文献
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马庭福 《机械工人(热加工)》1985,(10)
弹簧零件淬火后,一般采用硝盐回火。为了使硝盐回火工序操作简化,我们在箱式电炉中附加一个铁架(见图),把淬火后清洗干净的工件整齐摆放在铁盘中,当炉温升到回火温度后再把铁盘放在铁架上。炉温采用XWC-101自动平衡记录仪控制,具体工艺见下表。处理后工件5~10%进行硬度、弹性和金相组织检查。此法简单易行,工艺稳定,工件受热均匀,保证了质 相似文献
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谌文多 《机械工人(热加工)》1994,(6):23-24
回火是热处理工艺过程中一道十分重要的工序,但又是一道周期长、能耗大的工序,为了降低能源消耗,近年来,笔者在这方面搞了一点可行性试验,取得了一些行之有效的经验。 1.提高回火温度可缩短保温时间 钢的回火过程是一个析出过程,是通过热活化性 相似文献
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利用等离子表面合金化技术在Q235钢表面进行Mo、Cr共渗,随后进行超饱和渗碳淬火及低温回火处理。对渗碳淬火─低温回火工艺下的GCr15淬火钢摩擦副的摩擦系数、Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺下GCr15淬火钢的摩擦系数进行滑动摩擦对比试验。观察分析Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺磨痕形貌,并就油润滑状态下滑动摩擦对比试验磨损机理进行分析。结果表明:Q235钢表面改性后,与渗碳淬火试样对比,相对耐磨系数ε提高近2倍;与GCr15淬火钢试样对比,相对耐磨系数ε平均提高2·25倍。 相似文献
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夏期成 《机械工人(热加工)》1988,(4)
机械行业中热处理的能耗约占整个能耗的1/4左右,而回火是热处理工艺中周期长、能耗多的工序之一,因此采取回火节能施措很重要。早在60年代初就试验和试用在淬火炉中快速加热回火的方法,但由于当时对其理论依据认识不足,对其加热系数的变化规律尚未掌握,因而未能在生产中得到应用和发展。实际上这是一种很好的节能施措,同时对中小型企业也是一项很方便适用的工艺。在当前能源短缺的情况下,对这种不需要专用回火炉而利用淬火炉的工作间隙进行回火的方法,很 相似文献
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高速钢切断刀(截面4×18毫米和长度125毫米)目前所采用的制造工艺包括:锻造、等温退火、粗磨、淬火和回火。精磨和刃磨。在所有工序中等温退火是最长的一道工序。为此,对P18、P12、P12φ3、P12φ4K5、P8M3、10P8M3、 相似文献
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罗学兴 《机械工人(热加工)》1997,(12):38-38
钢淬火后进行回火,就是为稳定组织,降低脆性,调整硬度,消除或减少内应力,满足力学性能的要求。不及时回火,往往会使钢制件发生变形甚至开裂。我厂在热处理生产过程中,由于操作者忽视回火工序的重要性,回火后经常发现裂纹,每年因回火不当浪费人力、电力,造成的经济损失不少。为确保产品质量,降 相似文献
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分析立铣刀生产各工序所用工时发现磨槽工序是生产瓶颈,而影响磨槽生产效率和产品质量的主要因素为砂轮粒度、进给量f和砂轮线速度v。以槽表面粗糙度和加工效率为优化目标,进行三因素三水平正交试验,优选出最佳参数,而后对优选参数进行磨槽质量稳定性测试。结果表明,砂轮粒度对槽表面粗糙度影响最大,最优参数为砂轮粒度D46,f=100mm/min、v=25m/min。采用该参数进行批量生产,磨槽质量稳定。从批量生产的立铣刀中随机抽样进行切削试验,从被加工表面纹路、表面粗糙度以及刀具寿命三方面与优化前生产的立铣刀进行对比,结果表明两者无明显差别。采用优选的切削参数,在保证性能稳定的前提下,可使磨槽效率提升10%,经济效益明显。 相似文献
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应用六西格玛DMAIC改进模式来缩短KF公司HUB2生产线的瓶颈工序——磨加工工序的加工节拍。通过对磨加工工序存在问题的定义、测量,针对测量结果的根本性原因进行分析,然后设计试验,控制关键输入变量等一系列活动,提出一套具体的改进方案。在实际生产过程中,通过对轴承外圈的沟道直径、磨床的粗磨速度和精磨速度三个参数的控制,在保障轴承外圈沟道椭圆度满足要求的前提下,磨加工工序的加工节拍均值从35.78s降低至29.98s,从而使HUB2生产线的产量从639个/班提高至752个/班。 相似文献
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在对6205JD2/C303轴承套圈磨超加工工艺试验的基础上,对磨加工工艺及装备进行了完善和改进。采用6头精研机并将其精研滚道工序分为二步进行等措施后,满足了磨加工工艺技术要求,显著提高了滚道表面质量。 相似文献
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工件在存放过程中,随着存放时间的增加,其内径尺寸的变化趋势是增大。这是由于轴承钢在低温回火过程中残余奥氏体未完全转变的结果。试验结果表明,回火前经充分冷却的工件,其尺寸的稳定效果非常明显。附加回火能起到稳定尺寸的作用。 相似文献