轴承套圈裂纹的识别、预防和挽救

从金属材料原始组织缺陷、锻造毛坯存在的组织缺陷、车加工遗留的尖锐棱角(车刀花)、热处理金属组织缺陷以及磨削加工工艺不当等具体因素出发,研究了轴承套圈裂纹的识别和产生原因,并提出了磨削裂纹的防止及挽救措施.     

控制渗碳汽车齿轮及轴磨削裂纹的工艺方法

一、前言磨削裂纹是高碳合金钢(轴承钢、高速钢)、渗碳钢、碳氮共渗钢、氮化钢磨加工经常出现的质量缺陷.本文以广泛应用的20crMnTi 钢为研究对象,从齿轮材料组织遗传性,热处理和磨削加工等方面比较系统地探讨了各种因索对产生磨削裂纹的影响,并找出了控制磨削裂纹的各种工艺方法.     

预防轻系列圆锥滚子轴承套圈热处理变形的措施

分析了轻系列圆锥滚子轴承套圈热处理后产生变形的原因,得出了通过提高轴承套圈车加工质量来预防和控制热处理变形的方法,提高了磨削加工质量和生产效率,减少了废品,降低了磨削材料及能源的消耗。     

轴承圈烧伤和裂纹产生原因初探

磨削加工中,磨削烧伤和磨削裂纹是两种常见的缺陷,在<磨工工艺学>中,对烧伤和裂纹作了重要分析.操作者在磨削轴承套圈时也经常会遇到这一现象.轴承套圈材料一般是采用GCr15或GCr15SiMn的.铬轴承钢经热处理后具有不少的优点:硬度高而均匀、具有良好的耐磨性、较高的弹性极限和疲劳强度.因此,它得到了广泛应用.     

一种圆弧轨迹进给的套圈沟道ELID磨削及进给机构实现

针对球轴承套圈沟道超精研加工工艺对形位精度不敏感和传统套圈沟道磨削工艺在廓形精度和表面粗糙度方面的不足,探索球轴承套圈沟道终加工工艺,提出一种基于圆弧轨迹进给的球轴承套圈沟道ELID成型磨削新工艺方法。从磨削原理上分析该方法的优越性,再进行工件阴极条件下套圈沟道ELID成型磨削试验,测量表面粗糙度达到Ra0.19μm。试验结果表明:在工件阴极条件下,ELID磨削技术在套圈沟道磨削加工中的应用能有效改善表面粗糙度,基于圆弧轨迹进给的球轴承套圈沟道ELID成型磨削方法具有合理性。最后,为了满足新方法的工艺要求,进行圆弧轨迹进给机构设计,为球轴承套圈沟道成型磨削试验平台的搭建提供原理性设计。     

深沟球轴承装球口结构与工艺改进

在加工带装球口的单列深沟球轴承时,装球口的加工工艺为热处理前铣削加工,热处理后磨削加工。由于没有专用的磨削机床,无法进行自动磨削,操作者只能手持套圈在砂轮上进行磨削,使装球口锁量尺寸精度无法保证,散差较大,而且劳动强度大,安全性低。通过对加工工艺进行改进,解决了存在的问题;同时,改变了装球口角度,减少了钢球的挤压损伤,提高了轴承质量。     

轴承钢顺次磨削表面残余应力离散度试验研究

以轴承钢顺次磨削表面的残余应力离散度为研究对象,基于X射线衍射法顺次测试了轴承套圈淬硬热处理、粗磨、精磨和超精磨削后,轴承滚道表面环向和轴向残余应力.测试结果表明,淬硬热处理工件的残余应力标准差约为超精工序的3倍;淬硬热处理轴承套圈经超精磨削工序,其表面的环向和轴向残余应力离散度降至20 MPa.研究表明淬硬轴承钢热处理及同一道磨削工序工件表面残余应力存在较大离散性,"粗磨-精磨-超精"顺次磨削工艺叠加后,工件表面残余应力离散度呈现收敛性;淬硬热处理轴承套圈经过顺次磨削工序叠加加工后,表面残余压应力平均值获得大幅提高.这为进一步系统揭示磨削工艺对淬硬轴承钢套圈表面残余应力及其离散度影响规律提供了科学数据.     

G95Cr18轴承套圈沟道磨削烧伤的试验分析

分析G95Cr18钢的加工特性和产生套圈沟道磨削烧伤的原因。以2个型号轴承内、外圈沟道磨削为例,从砂轮选择、磨削留量分配、砂轮与工件转速、进给速度、进给量、光磨时间等方面进行试验和分析,通过优化工艺参数、细化工艺过程,有效避免了沟道磨削烧伤的发生。另外,对砂轮修整频率和切削液对套圈磨削质量的影响也进行了分析。     

轴承内外圈双端面同步贯穿磨削

双端面同步贯穿磨削减少了调整换型时间，提高了轴承套圈端面磨削效率，磨削质量好，这种加工方法可在轴承套圈宽度相等的诸多理型号磨加工工艺中推广。附图２幅，表１个。     

磨削方法对大型薄壁轴承平面磨削质量的影响

针对制约大型薄壁轴承平面磨削质量的瓶颈问题,分别介绍了薄片支垫法、弱磁光整法、弱磁挡块挤紧法和无磁径向支撑法等四种不同的磨削方法,对比分析了使用不同磨削方法加工套圈的质量精度、加工特点和加工效率。结果表明,相比其他磨削方法,通过无磁径向支撑磨削法加工套圈的平面质量较好,磨削效率更高,目前是此类轴承套圈平面磨削加工的理想方法。     

高速电主轴用陶瓷轴承套圈内表面磨削试验研究

采用金刚石砂轮对热等静压氮化硅(HIPSN)陶瓷轴承套圈进行精密磨削试验,通过磨削表面粗糙度和扫描电子显微镜(SEM)照片,分析不同磨削参数对工件磨削表面质量的影响,获得陶瓷轴承套圈内表面精密磨削加工的最佳工艺参数.试验还进行了磨削过程中磨削力的测试和比磨削能的计算,分析了陶瓷材料的去除机理.     

薄壁套圈磨加工控制与保证工艺探讨

在轴承套圈的磨削加工中 ,如何保证薄壁套圈不发生变形是工艺研究的一个重要课题。本次我们以 6 0 / 5 2 .4产品内套磨削加工做为试验对象 ,验证其磨削工艺应如何安排 ,才能提高加工精度 ,满足技术要求。一、试验方法本次试验分三组进行 ,通过改变内径和内沟的磨削工艺路线 ,然后对加工后零件的内沟圆度Ｖｄｉｐ和内径圆度Ｖｄｐ分别进行检测、对比和分析 ,最终确定最佳的工艺路线。具体试验步骤如下 :(1)第一组试验工艺路线磨内沟———取 2 0件合格品———磨内径 (磨削速度 2 5Ｓ/件 )(2 )第二组试验工艺路线磨内沟———取 2 0件合格品…     

80年代国外轴承套圈磨床基本情况

轴承套圈磨床是指用于磨削轴承内圈沟(滚)道、内径和轴承外圈沟(滚)道的专用磨床;根据其磨削类型,又可分为轴承套圈外圆磨床和轴承套圈内圆磨床。轴承套圈的磨削加工经历了使用不同加工方式的几个历史阶段。40年代以前,采用普通内圆磨床磨削套圈内径,用摇摆式磨床磨削内、外套圈沟道,这种生产方式效率低,精度差。50年代,开始逐步发展了切入式的轴承专用内圆     

深沟球轴承套圈车加工工艺的改进

深沟球轴承套圈沟道的车加工质量,直接影响到磨加工工序的质量和效率,为此,我们从以下两个方面对车加工工艺进行了改进。 一、改进车加工工艺过程, 提高工件定位精度 套圈在车削加工时,其典型工艺如图1所示(本文各图均以外圈为例画出,粗线为工序加工表面)。     

圆锥滚子轴承套圈贝氏体处理变形分析

通过对圆锥滚子轴承套圈进行贝氏体处理，分析其尺寸变化量、套圈变形量和变形规律，通过有效控制套圈热处理变形，可减少磨削加工留量，提高生产效率。     

圆锥滚子轴承套圈淬火变形分析

圆锥滚子轴承套圈在热处理过程中产生的淬火变形是客观存在,不可避免的。淬火变形直接影响套圈磨加工的尺寸精度和形位精度,变形严重的磨削时会造成批量废品。加大磨削余量固然可以避免     

轴承零件磨削裂纹产生机理与防治措施

通过对轴承零件在磨削加工中产生裂纹原因的分析,提出从磨削工艺和热处理工艺方面进行改进,从而有效地防止磨削裂纹的产生。     

不同热处理状态螺纹量规材料的磨削性能研究

非API螺纹量规的成形磨削加工质量直接影响了油气井长期服役的安全性能,螺旋齿形结构,IT3~IT4级尺寸精度,其在极端服役环境下的抗疲劳性能与材料热处理状态和量规磨削加工质量密切相关。然而,螺纹量规材料磨削烧伤与磨削裂纹已成为制约量规高效成形磨削的瓶颈问题,严重降低了量规的耐磨损性能和使用寿命。为此,提出了基于量规的使役性能需求,来驱动量规材料的热处理和磨削参数优化,通过开展定量描述量规材料热处理与磨削加工性能之间的关系,来解决量规材料的磨削烧伤和磨削裂纹问题。结合热处理和平面磨削试验,结果显示优化的热处理工艺能够有效提升量规材料的磨削加工质量,同时也表明良好的热处理工艺和磨削加工参数相结合,是控制非API螺纹量规材料磨削性能的重要保障。     

滚动轴承套圈不合格品的挽救措施

特大型轴承与小型轴承不同 ,属于单机、单人、单件加工 ,随意性极强 ,极易造成尺寸公差或形状公差的超差 ,如车加工后磨量偏小、热处理变形超差、收缩过大及收缩不均匀、渗碳垫伤和搬运碰卡伤等。如按正常工艺进行加工 ,这些零件将成为不合格品。经分析 ,有些不合格品可以采取措施加以挽救。1　中心偏移法1 .1　对轴承套圈内、外径的挽救首先对零件各缺陷处 (不对称型 )尺寸进行准确测量 ,计算出其中的最小磨量 (至成品尺寸偏差时的磨量 )Ｍ ,然后在磨削时对该零件进行中心偏移 (向着使缺陷处增大磨量的方向偏移 ) ,最大偏移量为Ｍ 2 ,即对…     

深沟球轴承套圈网带炉热处理工艺余量研究

通过优化深沟球轴承套圈车加工工艺,依据行业标准压缩热处理技术条件,经过试验、数据采集分析等,最终总结出了深沟球轴承套圈网带炉热处理变化规律,形成了网带炉热处理工艺规程及磨加工工艺留量标准并进行了科学验证。