退火温度与成型压力对Fe-Si-Al磁粉芯性能的影响

采用层状硅酸镁铝凝胶为包覆剂,对气雾化球形Fe-Si-Al合金磁粉进行绝缘包覆制备磁粉芯。研究了退火温度与成型压力对Fe-Si-Al磁粉芯性能的影响。研究表明,退火温度从650℃增至800℃时,Fe-Si-Al磁粉芯的有效磁导率μ_e由57.8提高至64.8,而其功率损耗P_cv由202.6 m W/cm³显著下降至117.8 m W/cm³;成型压力从1200MPa增加至2090 MPa时,Fe-Si-Al磁粉芯的密度ρ由5.51 g/cm³上升至5.89 g/cm³,其有效磁导率μ_e由46.3显著提高至64.8,而功率损耗P_cv由123.5 m W/cm³下降至117.8 m W/cm³。通过损耗分离发现,升高退火温度和成型压力能显著降低其磁滞损耗P_h,而其涡流损耗P_e小幅度上升。     

FeNi磁粉/聚氨酯(Pu)复合物的电磁屏蔽特性

以球磨后的FeNi磁粉为原料,采用流延成型工艺制备成磁粉/聚氨酯(Pu)复合物,观察了磁粉的形貌与复合物中磁粉的分布形态,发现复合物中片状FeNi磁粉高度取向。实验还制备了不同厚度的磁粉/Pu复合物,测量其各项磁性能参数,发现复合物呈现明显的平面各向异性,且有很高的磁导率与介电常数。最后采用微带线法测量了复合物在0.1～10GHz下的传输与反射参数,计算了复合物的功率损耗比。取向片状FeNi磁粉/Pu复合物在2～10GHz的宽频下,功率损耗比Ploss/Pin约为0.9,基本达到了90%的屏蔽效能,呈现出较好的高频近场噪声抑制效果。此外,还探究了复合物厚度及FeNi磁粉在复合物中所占的比例对其电磁屏蔽效能的影响。     

铁硅铝粉末制备及配比对磁粉芯性能的影响

采用真空熔炼、机械破碎的方法制备铁硅铝合金粉末,并使用机械振动筛得到不同粒度的粉末。利用振动样品磁强计(VSM)测试不同粒径铁硅铝粉末的静态磁性能,发现其比饱和磁化强度σs彼此相差不大,而粗颗粒的矫顽力Hcj与比剩余磁化强度σr均较细颗粒小。利用上述结果,经过合理配比后,试制有效磁导率分别为125,147,160的高磁导率铁硅铝磁粉芯,并对其有效磁导率的频率特性、直流叠加性能、功率损耗进行了测试。在频率为20~200kHz范围内各型磁粉芯均有良好的恒导磁性。在频率为100kHz、磁场为1.6kA/m时各型磁粉芯的叠加直流后的磁导率与未叠加直流的磁导率之比均不低于70%。各型磁粉芯在50kHz、50mT条件下的体积损耗均在80mW/cm3以下,而在100kHz、100mT条件下的体积损耗均在700mW/cm3以下。     

温压工艺参数对FeSiAl磁粉芯密度和磁性能的影响

采用粉末冶金温压工艺制备FeSiAl磁粉芯,研究了温压工艺中的温度和压力对FeSiAl磁粉芯的密度、磁导率和磁损耗等性能的影响.结果表明,温压可以明显提高FeSiAl磁粉芯的压制密度和有效磁导率,降低磁损耗;当温压的温度和压力分别为120℃和900 MPa时,FeSiAl磁粉芯的综合性能最佳:密度为6.65 g/cm3...     

铁硅合金粉末的改性硅溶胶表面包覆及其磁粉芯性能

利用改性硅溶胶包覆液对气雾化Fe-6.5%Si软磁合金粉末进行表面绝缘处理并制备磁粉芯,考察了不同包覆液用量对铁硅磁粉芯性能的影响。结果表明,经包覆处理的合金粉末表面存在均匀的氧化物绝缘层;磁粉芯样品在测试频率范围具有良好的恒磁导率和高频特性;随着包覆液用量的增加,磁粉芯样品的磁导率相应减小、直流叠加性能明显提高,损耗则表现出先减小再增大的趋势。当包覆液用量为1.0 wt%时,样品的恒定磁导率为78,50k Hz、50m T条件下的功耗为170 m W/cm3,直流叠加场为10m T时磁导率百分比为55%,表明适当的粉末表面包覆层有利于获得高性能的铁硅磁粉芯。     

FeSiAl磁粉表面绝缘包覆及热处理对磁粉芯磁性能的影响

从减小铁硅铝磁粉芯的涡流损耗和磁滞损耗出发,将FeSiAl磁粉通过单层树脂包覆、磷化/树脂复合包覆、磷化/硅烷复合包覆方法制得绝缘包覆磁粉,用模压成型法制备磁粉芯,并通过退火热处理消除其内应力。结合SEM、XRD及XPS分析磁粉表面形貌及成分组成,采用LCR电桥及阻抗分析仪测试磁粉芯磁性能。研究发现,铁硅铝磁粉双层包覆较单层树脂包覆处理后的磁粉芯磁性能更优,其中磷化/硅烷复合处理效果最佳,在5MHz频率附近其Q值约是单层树脂包覆处理的5倍,是磷化/树脂复合处理的3倍。退火热处理能释放磁粉芯残余内应力,改善磁导率。随热处理温度升高,磁导率增高。在0~7MHz频率,400℃为提高FeSiAl磁粉芯磁导率和品质因素Q值综合性能的最佳热处理温度。     

包覆锰锌铁氧体的FeSiAl磁粉及其磁粉芯性能

用化学共沉淀法在扁平化的FeSiAl粉末表面包覆不同含量的Mn-Zn铁氧体,经冷压成型制备磁粉芯,在660℃氮气保护下退火1h。用XRD分析粉末的相结构,用振动样品磁强计测试粉末的磁性能,用动态磁滞回线测试装置测试磁粉芯的功率损耗。研究结果表明,随着铁氧体包覆量的增加,铁硅铝磁粉饱和磁化强度下降,磁粉芯损耗降低。在100k Hz/300m T测试条件下,包覆量为6%时制备的FeSiAl磁粉芯的损耗降为46.5W/kg。继续提高铁氧体的包覆量,损耗变化不明显。     

FeNi含量对FeSiAl/FeNi复合磁粉芯性能的影响

对气雾化法制备的250目FeSiA和400目FeNi磁粉分别进行绝缘包覆，然后按不同质量比混合，经压制成型，制得复合磁粉芯，研究了FeNi细粉的掺入量对复合磁粉芯性能的影响。结果表明，向FeSiAl磁粉中添加FeNi细粉可以提高复合磁粉芯的容积密度和有效磁导率，但损耗也增大。掺入适量的FeNi细粉可有效提高复合磁粉芯的坯体的最大荷重。同时，也可以有效提高复合磁粉芯的直流偏置特性，掺入50 wt%FeNi细颗粒的复合磁粉芯在100 Oe外加直流磁化磁场下显示的直流偏置特性达71.2%。     

Fe73.5Cu1Nb3Si13.5B9纳米晶磁粉芯制备及性能

以REN50作为绝缘粘结剂用粉末冶金工艺制备了Fe_(73.5)Cu_1Nb_3Si_(13.5)B_9纳米晶磁粉芯,并讨论了粉末退火温度及粘结剂含量、成型圧力对磁粉芯性能的影响。通过扫描电子显微镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、差示扫描量热仪(DSC)及B-H分析仪对磁粉芯的结构和磁特性进行分析。结果表明,REN50作为绝缘粘结剂可有效包覆在粉末表面,且经过500℃热处理后仍然能够稳定存在,Fe_(73.5)Cu_1Nb_3Si_(13.5)B_9纳米晶磁粉芯具备良好的磁性能。随着粘结剂含量的增加,磁粉芯的磁导率先减小后增大再减小,损耗先增大后减小,当含量为3%时综合磁性能最佳;随着成型压力的增大,磁粉芯的磁导率先增加后减小,损耗先降低后增高,当压力在1100 MPa时,综合磁性能最佳。     

FeSiAl/纳米TiO2复合磁粉心的磁性能

利用纳米TiO2对铁硅铝粉体包覆制成复合磁粉心。采用扫描电镜、HP 4284A和CH-258测试仪检测了样品的表面形貌及软磁性能。实验结果表明,纳米TiO2在铁硅铝颗粒表面形成一层氧化膜,随着纳米TiO2含量增加,磁粉心的磁导率降低,品质因数提高,直流叠加特性变好,损耗降低。成型后的固化处理可以改善磁粉心的磁性能。     

SiO_2包覆对FeSiCr磁粉心性能的影响

首先将FeSiCr金属粉末经0.9 wt%磷酸磷化处理,然后对其采用SiO_2进行包覆、成型及退火处理制备了FeSiCr磁粉心,研究了SiO_2包覆量对FeSiCr磁粉心电阻率、功率损耗、直流叠加特性、磁导率及其频率特性的影响。结果表明,采用SiO_2包覆会降低磁粉心的密度、磁导率与饱和磁化强度,但是可以提高电阻率与截止频率,减小功耗,改善直流叠加特性。     

工艺参数对Fe-3Si-0.5Al-2Ni-2Ti磁粉心性能的影响

采用气雾化制粉和模压成型方法制备了Fe-3Si-0.5Al-2Ni-2Ti磁粉心,通过扫描电镜、X射线衍射仪以及软磁交流测量装置观察并表征了软磁合金粉末的形貌、相结构以及磁粉心的磁特性,探讨了粉末粒度、绝缘剂添加量、退火温度对磁粉心的有效磁导率μe·功耗Pcv的影响.结果表明,随着粉末粒度的减小,磁粉心的有效磁导率μe、功耗Pcv降低;随着绝缘剂含量的增加,有效磁导率μe、功耗Pcv降低;随着退火温度的变化,磁粉心有效磁导率μe及功耗Pcv在不同的温度阶段表现出不同的变化规律,当温度由180℃升至280℃,磁粉心μe缓慢升高,而功耗Pcv则明显降低;当温度进一步升至380℃,磁粉心有效磁导率μe出现大幅降低,而功耗Pcv则急剧升高.     

球磨时间对FeSiAl磁粉的扁平化和磁性能的影响

采用湿法滚动球磨工艺对FeSiAl磁粉进行扁平化处理,通过绝缘包覆工艺对粉末进行改性制备成浆料,并经过涂布和层压工艺制备成吸波片样品。研究球磨时间对粉末粒度、形貌和物相的影响,进而对所制备的吸波片的电磁参数和吸波性能进行分析评价。研究结果表明,FeSiAl磁粉经搅拌球磨5~10h后,D50由45μm增大到53μm,片厚由4μm减小到2μm,有较好的扁平化效果,且扁平化充分的磁粉有较好的电磁波吸收特性。XRD分析表明球磨工艺没有改变FeSiAl粉末的相结构。随着球磨时间延长,大长径比的磁粉所占比重增加,磁导率实部和虚部均增大,当球磨10h时,-200~+270目磁粉在13.56MHz磁导率实部达到69,虚部达到18。     

工艺参数对铁硅铝磁粉芯性能的影响

采用球磨制粉和模压成型方法制备了FeSiAl磁粉芯.分别研究了粉料粒度、粘结剂用量、冷却条件和热处理工艺对铁硅铝磁粉芯品质因数Q和有效磁导率μe的影响.结果表明,粉料粒度越细,磁粉芯有效磁导率越低,品质因数越高;粘结剂量的增多,会使磁粉芯的品质因数提高而有效磁导率下降.对压制成型的磁粉芯进行热处理有助于消除磁粉芯的内应力,提高其有效磁导率.冷却方式的实验结果比较表明慢冷较快冷制得的磁粉芯有效磁导率略高些.     

润滑剂对温压成型Fe_(78)Si_(9)B_(13)非晶磁粉芯性能的影响

以机械破碎的Fe78Si9B13非晶粉末为原料制备非晶磁粉芯,研究硬脂酸锌和硬脂酸锂这两种润滑剂的添加量对磁粉芯性能的影响。结果表明,在120℃、800MPa温压成型条件下,对应相同的润滑剂添加量,以硬脂酸锌为润滑剂制备的磁粉芯其综合磁性能优于以硬脂酸锂为润滑剂制备的磁粉芯。随着硬脂酸锌添加量的增多,磁粉芯的密度ρ先增大后减小,当添加量为1.5wt%时,达到最大值,热处理前为4.98g/cm3;相应的有效磁导率μe也达到最大,50kHz时μe可达47.8,磁损耗Ps也最低。     

氮化处理FeSiAl合金粉及其磁粉芯的性能

将不同球磨时间的FeSiAl合金粉经高温氮化处理后,冷压成型、873K退火1h制得磁粉芯。分别用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、能谱仪、振动样品磁强计观测粉末的形貌、晶体结构、成分和饱和磁化强度,利用动态磁滞回线测试装置测试磁粉芯的功率损耗。结果表明,延长球磨时间磁粉芯的损耗降低,随着氮化时间延长,磁粉的饱和磁化强度降低,磁粉芯的损耗先降低,后维持不变。球磨60 h氮化90 min粉末的饱和磁化强度达77.53 A·m2/kg,所制备的磁粉芯在100k Hz/300m T测试条件下功率损耗为58.18 W/kg。     

添加元素Si、Ti对各向异性NdFeCoB磁粉磁性能的影响

采用HDDR技术制备NdFeCoB磁各向异性磁粉,研究了添加元素Si、Ti对HDDR各向异性Nd15Fe66Co12B7磁粉磁性能及磁各向异性的影响。结果表明,随着Si含量的增加,磁粉的剩磁和磁各向异性均为先增加后降低,并且都在Si含量为1.0%时达到最大值,矫顽力则随着Si含量的增加而降低;加入少量的Ti,其剩磁和磁各向异性均增加,但当Ti含量大于0.3%时,两者均降低;矫顽力随Ti的增加而降低,当Ti含量大于0.6%时,矫顽力稍有提高,但增幅不大。     

采用固体粘结剂制备的铁硅铝磁粉心

提出了一种采用无机固体粘结剂制备铁硅铝磁粉心的工艺,采用扫描电镜、LCR分析仪、B-H分析仪研究了氧化方式、绝缘介质添加量及热处理方式等因素对铁硅铝磁粉心性能的影响.结果表明,粉料氧化前需预热;绝缘介质含量增大会降低磁粉心的磁导率,功耗先降低而后升高;升高热处理温度,可显著提高有效磁导率、降低功耗,但温度过高,反而会恶...     

铁硅铬合金磁粉表面包覆及其对磁粉芯性能的影响

利用正硅酸乙酯包覆液对铁硅铬合金粉末进行表面绝缘处理及制备磁粉芯样品,并测试了磁粉芯样品的性能参数。结果表明,经过处理后的磁粉表面形成了均匀的氧化物绝缘层。磁粉芯样品具有优异的表面电阻率、良好的恒磁导率以及高频特性。随着包覆液用量的增加,磁粉芯样品在相同频率下的磁导率会降低,但品质因数却会增大。由此可见,对合金粉末表面包覆适当的硅氧化物层,既可提高合金粉末的表面电阻率,同时也可以提高铁硅铬合金磁粉芯的电性能。     

Mg_(1-x)Cu_xFe_2O_4铁氧体的结构、磁性能及损耗特性

采用固相反应法制备了Mg_(1-x)Cu_xFe_2O_4(x=0,0.4,0.6和0.8)系多晶铁氧体,分别采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)和振动样品磁强计(VSM)对样品的结构和静态磁性能进行了表征,并测试了磁环在10k Hz~1MHz范围的磁导率、品质因数以及功率损耗。结果表明,Cu含量x=0~0.6时,样品均为单相立方尖晶石结构,Cu含量进一步增加至x=0.8时呈现大量的四方相另相;晶粒尺寸和密度均随x值增加逐渐增大,而电阻率则呈减小趋势;饱和磁化强度由20.7 A m2/kg逐渐增大到30.4 A m2/kg,矫顽力先减小后增大,在x=0.6时具有最小值445.7 A/m。利用适量的Cu2+取代Mg2+可以提高Mg1-xCuxFe2O4铁氧体的磁导率并降低其品质因数,样品的功耗相应地明显增大;在交变磁场频率为370k Hz时,磁通密度低于20 m T范围内,Mg_(0.4)Cu_(0.6)Fe_2O_4具有相对较高的功耗。