铌的自耗脱氧与碳脱氧研究

印度B habha原子能研究中心的Tapatee K unduR oy等人用含氧量为1.09w%的铌粉对铌的高温真空自耗脱氧和碳脱氧进行了研究。实验用纯度为99%的石墨作为碳添加剂,按C/O(摩尔比,下同)分别为0,0.25,0.5,0.75,1.0和1.1进行配料。试样放入钨坩埚,在2×10-3Pa真空度下以20K/m in的升温速度升至2273K,保温至质量损耗率减为0.01m g/m in为止。不加碳的铌合金失重起始于1650K,合金的脱氧分2个阶段进行:第1阶段仅有少量失重,第2阶段起始于1995K,大量失重发生在这一阶段。这时通过铌的亚氧化物N bO和N bO2的挥发实现铌的自耗脱氧。N bO分压(pNbO…     

钢的脱氧方法

<正> 在钢包内用矽铁及锰铁脱氧的方法,包括浇铸和在钢锭模内用矽铁及莹石粉精炼钢液。为提高金属的表面质量、提高合格率、降低脱氧剂及钢锭模的消耗,在浇注过程中用合成渣对钢液进行精炼,合成渣为:矽铁、转炉钢渣和氟化,渣比为:1:(4.5—8):(1—1.5)。用量为每吨     

铌的脱氧技术

铌与钽相比,资源多、价格低、性质接近,是钽电解电容器最好的替代材料。本专题报道了铌电容器开发的进展情况。     

钢脱氧的物理化学

在本文中,作者首先讨论了Fe-O溶液与H_2O-H_2混合气体间的平衡的较新的实验数据,接着讨论了Fe-C-O系统的平衡。然后重点地分别讨论了铝、硅、锰的脱氧反应平衡与脱氧反应产物的组成.其次较简单地讨论了铬、钒、钛、硼、锆、磷、铌、钽以及某些复合脱氧剂的脱氧能力.最后用脱氧曲线将各元素的脱氧能力作一比较。     

磷脱氧铜的焊接

介绍了磷脱氧铜的手工钨极氩孤焊工艺，以及焊接缺陷产生原因和防止措施。     

重轨钢脱氧的研究

本文结合生产,对鞍钢大型碱性平炉冶炼重轨钢的脱氧问题进行了试验。结果指出,在炉池内加脱氧剂进行预先脱氧的重轨成品含氧化物夹杂较少,尤以全部采用矽锰合金做炉池内脱氧剂的效果最佳,而在炉池内不加任何脱氧剂的重轨成品含氧化物夹杂量最多,后者往往超过前者一倍以上。重轨钢合硫一般达0.03—(0.04%,其中硫化物夹杂量与氧化物夹杂量相若,有时甚至达到后者的两倍。在这种情况下,决定钢的机械性能的主要因素是硫化物而不是氧化物,因此不同脱氧方法对重轨成品机械性能的影响不显著。在上述工作中,对重轨成品中氧化物夹杂的形状和大小也进行了分析,并指出在某些情况下铜液含氧量与铜成品中氧化物夹杂数量存在着相适应的关系。     

钢液固体电解质脱氧体脱氧时的二次氧化现象

用改进的脱氧体在20 kg密封感应炉内进行钢水脱氧实验,结果表明,脱氧效果明显,仍是一个快速有效的脱氧方法.但由于钢水中没有残存的脱氧剂,钢水的抗氧化能力较低,含氧炉气、高氧炉渣、稳定性差的耐火材料等都有可能成为钢水二次氧化的氧源,致使存在明显的回氧现象.在进行脱氧操作时,若不对钢水实现有效封闭,将难以将氧含量降至20×10-6以下.     

矽、铝、锰脱氧数据与脱氧产物组成的关系

矽、铝、锰都是常用的脱氧剂,对于它们脱氧产物的组成,可以用实际检定法及热力学数据来考查,二者并可互作参考。实际检定方法的缺点是只能检定骤然冷却后的固体试样,从而推测其在液体中的存在形态;而用热力学数据来考查时,往往因为高温实验困难,数据散乱,而得出各种不同的结果。因此对矽、铝、锰脱氧产物组成的问题,至今还存在着不同的看法。本文目的为重新分析文献上已有的脱氧数据来对脱氧产物的组成作一考查。     

紫铜及脱氧铜的焊接

近年来我厂承制的聚乙烯醇设备,其中很多是脱氧铜受压容器,其厚度为3.2、3.5、4、6、8、10毫米。铜塔最大直径2800毫米,高17米多,重达40余吨。铜塔的技术要求是:焊缝强度不低于母材强度下限的8%,延伸率为25%,X光透视长度为焊缝总长     

电弧炉炼钢脱氧问题的研究

在实际装容15吨的炼钢生产电弧炉上,对45钢进行了两种不同脱氧工艺的对比试验研究(20炉),为电弧炉冶炼一般钢种采用新的脱氧工艺提供了新的依根。一、脱氧工艺与研究方法 1、脱氧工艺原脱氧工艺(称“老工艺”)是碳粉、硅粉扩散脱氧为主,兼用铝、硅、锰进行沉淀脱氧的综合脱氧法;试验工艺(称“新工艺”)的主要特点是,全用铝强制钢液脱氧(予脱氧插铝1公斤/吨,终脱氧插铝0.5公斤/吨)、硅、锰     

焊缝金属常用的脱氧方法

利用熔渣或焊芯（丝）金属与熔化金属相互作用进行脱氧。是焊缝金属常用的脱氧方法。     

钢液采用甲烷脱氧效率及脱氧后夹杂物形貌探究

在1 873 K的实验室条件下,利用CH4对增氧后的纯铁液进行脱氧实验,研究了CH4对钢液氧含量的去除效果。研究结果表明：利用CH4对钢液进行脱氧是完全可行的。通气前8 min,钢液氧含量降低明显,通气后8 min,钢液氧含量降低较为缓慢,脱氧速度和CH4利用率逐渐降低。相同时间内,钢液氧含量随脱氧气体流量的增大而减少,相比于纯CH4气体,氩气和CH4的混合气体对降低钢液氧含量更为显著。与Al相比,采用CH4脱氧能明显降低钢中Al2O3夹杂物的含量,在一定程度上提高了钢液的洁净度,对开发无污染的脱氧技术提供参考。     

不脱氧和铝脱氧的SAE1010钢碳氮共渗的硬化特性

HTSS不脱氧和铝脱氧SAE1010钢获得全马氏体结构必需的临界冷却速度是由不同的碳、氮含量所决定的。细晶粒铝脱氧钢需要的临界冷却速度大约是二倍于不脱氧钢。为了降低碳氮共渗后铝脱氧钢在油中淬火的临界冷却速度,必须进行合金化。     

一种无污染脱氧方法

将脱氧剂装入氧离子传导的固体电解质ＺｒＯ２（ＭｇＯ）管中,并用高温电子导电材料封堵料口。利用固体电解质电池短路脱氧的原理。金属液中的氧在氧化锆管外表面获取电子转变为氧离子,并通过固体电解质进入氧化锆管。在内表面与脱氧剂结合生成脱氧产物,产生的自由电子通过电子导电材料传递到外表面与其积累的正电荷中知,从而消除了阻碍氧离子继续迁移的电场,使该过程能够持续下去,直至达到脱氧平衡。由于脱氧产物保留在氧化锆     

金属锆的熔盐电脱氧制备

采用熔盐电脱氧法,在CaCl2熔盐中以烧结的ZrO2为阴极,石墨棒为阳极,温度为900℃,电压为3.1 V,制备出了金属锆.借助SEM和XRD研究了阴极的形貌及其对电解反应的影响,初步探讨了电脱氧反应的机理.结果表明,电解过程中脱氧速度不均匀,ZrO2电极的还原是由外向内,由高价向低价再到金属而分步进行的.电解10 h后,金属锆含量为93%(质量分数,下同),由于金属中存在固溶氧,即使延长电解时间,氧也不能完全脱除.     

酸性电炉熔炼碳素钢的脱氧方法

铸钢的性能很大程度上取决于熔炼成的钢水以及最终的脱氧变质方法。在苏联,通常用酸性电炉熔炼含碳0.15～0.25％的机车车辆铸钢件,其脱氧方法是在包内加铝(1.2公斤/吨)和硅钙(0.9公斤/吨)脱氧。用这种方法最后脱氧,铸钢件会被硫和氧污染而使铸造性能(热裂倾向和流动性)变差,其结果是废品增加。金属锆和氧、氮的亲和力大,因此可以作为一种钢的优良脱氧、变质除气剂。锆作为脱氧剂仅次于铝而优于钛、硅和其他元素。一般加入钢水中数量极少,通常其残留量不超过0.02-0.03％。即使这样微量的锆也有满意的脱氧效果。锆使用时为硅锆,其成份为:Zr45.7％,Si33.8％,A13.5％,其余为铁。脱     

钢液的固体电解质无污染脱氧

将固体电解质、高温电子导电材料及脱氧剂集为一体，构成脱氧单元，用于钢液的无夹杂污染脱氧研究。实验表明，脱氧体在钢液中的无污染脱氧过程是一个高速、高效的过程，而且脱氧产物和脱氧剂对钢液均不造成污染。     

熔盐电脱氧制备金属铌的研究

采用熔盐电脱氧法,以熔融的CaCl2-NaCl为电解质,经粉末压制烧结后的Nb2O5为阴极,石墨为阳极,电解制备了金属铌.并研究了压制压力、烧结温度、电解时间等因素对Nb2O5阴极电脱氧的影响.实验分析表明:阴极脱氧过程是由Nb2O5→NbO2→NbO→Nb且由阴极表面到内部逐步进行的,在适宜条件下可以得到纯度为99....