烧结固体燃料粒度对烧结矿质量的影响

本钢烧结矿生产的原燃料有一部分固体燃料是来自焦化厂的焦粉除尘灰,这种焦粉除尘灰粒度偏细,热值偏低,大量使用会对烧结矿质量产生不利影响。为了消除焦粉除尘灰对烧结矿质量的影响,满足高炉生产的要求,本文在保证其他原料不变的情况下通过改变焦粉除尘灰和正常焦粉配比从而改变固体燃料粒度组成,即通过改变小于1 mm、1～3 mm和大于3 mm粒级固体燃料的比例进行工业实验。结果表明:小于1 mm固体燃料比例小于30%,1～3 mm固体燃料比例大于55%有利于提高烧结矿转鼓强度,降低返矿率和固体燃耗,达到高炉生产要求并显著降低烧结矿生产成本。     

赤热烧结矿覆盖在烧结料层表面的烧结方法

日本川崎公司水岛厂发明了一种把赤热烧结矿（≥1000℃）覆盖在烧结料层表面的烧结方法。该方法是将烧结台车上烧成的烧结矿，通过机尾烧结矿破碎机和振动筛把筛下的（＜150mm）赤热烧结矿，用料斗运送到烧结机头部，覆盖在准备好的烧结料层表面，此时烧结料不必再进行点火，赤热烧结矿的高温热就能起到点火作用，然后靠抽风机使空气从上向下通过赤热烧结矿层和烧结料层进行烧结。这种烧结方法有下述优点：①点火用燃料大幅度降低，因为用点火器对烧结料层点火，仅在烧结机生产起动时。一旦有赤热烧结矿产生，就不需要对烧结料层进行点火；…     

高铁三水铝石型铝土矿的烧结特性

以Al2O3含量为26.35%,总Fe含量为31.22%,铝硅比为3.17的某高铁三水铝石型铝土矿为原料,研究了碱度、焦粉用量、混合料水分等对烧结矿质量指标的影响。结果表明:烧结矿碱度增加时,其转鼓强度和成品率下降,烧结矿自粉化程度加重;焦粉用量增加时,烧结矿转鼓强度和成品率提高;当混合料水分为9.0%、焦粉用量为8.0%、烧结矿碱度为4时,烧结矿转鼓强度为69.1%,成品率为81.2%,垂直烧结速度为30 mm/min,利用系数为1.2 t/(h.m2);烧结矿碱度为4时,样品存放2天粉化率为5%,烧结矿平均粒度由22.2 mm减小到21.9 mm,延长存放时间,烧结矿自粉化率增大,平均粒度显著减小。该烧结矿的冶金性能能基本满足高炉冶炼的要求。     

高炉用球团—烧结复合型块矿

日本钢管公司从70年代中期开始研究高炉用球团一烧结复合型块矿(HPS:Hybrid Pelletized Sinter),主要考虑下述二个因素:(1)球团矿和烧结矿各自生产工艺都存存一些问题,(2)将来使用的铁矿石趋向     

锰矿粉冷压球团研究成功

上海铁合金厂研究成功的“锰矿粉冷压球团”可以从根本上消除土烧结对吴淞气地区的严重污染。球团热稳定性好,500℃入炉,升温至溶化,无爆裂粉化现象,球团尺寸为52×52×28mm。该工艺采用碳酸化固结方法利用下脚料,配上10％焦粉,15～20％消石灰与适量粘结剂。使用冷压球闭比使用土烧结矿,成本平均每吨下降20元左右。按上海铁合金厂每年     

利用中温余热的烧结工艺

日本钢管公司发明了一种利用中温余热的烧结工艺,其特点是把烧结机中部、烧结矿冷却机后半部以及烧结机废气余热回收设备产生的中温废气,供给烧结机点火器前烧结料、点火器保温以及烧结机前部使用。温度为150—250℃的中温废气,除了使点火器前烧结料预热和使点火器保温外,还能使烧结层湿润带中准粒子所含Ca(OH)_2与废气中CO_2发生反应:Ca(OH)_2 CO_2→CaCO_3 H_2O,炭酸化反应的结果使由矿粉,焦粉和石灰粉组成的准粒子得到进一步固化,烧结料层透气性明显改善。工艺流程是:1.台车上的烧结料烧结反应基本完成后,通过这部分烧结层的废气温度高,首先回收高温余热,使高温废气通过余热锅炉,以蒸汽提供发电机发电。通过余热锅炉后的废气温度为150—250℃,然后利用引风机和管道把这部     

钢铁是怎样炼成的(下)

高炉一助手——烧结。铁矿石通过皮带运到烧结厂,大块的直接进入高炉炼铁,小块的和散碎的运到烧结厂烧结成团。由选矿机选出的矿很大一部分是细小的粉矿,不能直接进入高炉,需要预先制成块,制块的过程就是烧结。烧结就是将精矿粉、富矿粉、高炉尘、轧钢皮等配加一定的燃料和熔剂均匀混合,加热到1150-1500℃经烧结机烧结成块,再通过皮带送到高炉内。现代高炉的烧结块使用率已达80％以上。     

钢铁工业中的混合技术

烧结混合的典型成分如下：铁矿尘，润湿；石灰石；生石灰；橄榄石；白云石；焦粉；循环材料(室内除尘，出铁场)；返矿。带式给料机将全部原料送进连续式混合圆筒，加水并根据造球的程度稳定混合料的状态。利用混合机对粉料和循环料进行充分的混合可以极大地改善烧结矿的质量。烧结矿的有效混合可以获得最佳效果。日本有关研究证明了这一事实。日本住友金属工业公司进行了广泛的实验研究，对5种类型的混合系统进行了比较。采用逆流式充分混合机在粒度分布点、稳定性、透气性和烧结矿产量等方面均取得较好的效果。他们将400t／h的连续式混合机…     

小型内热式多用双屑化铁炉的设计与应用

设计内热式多用双屑化铁炉的技术关键是炉形和高温热风，这是解决小型内热式铁屑化铁炉铁水易氧化和降碳问题（即易出白口铁）的根本措施，经改进后的多用双屑化铁炉的炉型介于高炉和冲天炉之间，炉气为还原性气氛，采用管状换热器、内热式获得高温热风，风温稳定在４５０～６５０℃，这样的炉子“双屑”化成铁水率达．７０～８５％，铁水出炉温度１３８０～１４８０℃。文中介绍了该炉的工艺特点及操作特点和使用该炉的必备条件。     

冷却机上烧结矿的余热回收技术

一、绪言用作高炉原料的烧结矿,其生产过程中的所耗能量,约占炼铁厂总能耗的9%。热烧结矿从烧结机卸出时尚有400～750℃的温度,在冷却机中空冷到100℃左右后送往高炉。而冷却机中的空气可被加热到150～400     

利用金属纤维的功能烧结体

日本虹技公司利用SUS430不锈钢纤维制成多孔烧结体（气孔率为对％～％％），然后用聚氟乙烯树脂进行侵渍处理。采用真空浸渍法进行处理，可得到均匀的复合烧结体，并进行反复浸债，通过改变浸渍次数即可控制复会烧结体的透气性。这种复合烧结体具有低摩擦、低热膨胀系数和低的传热性等许多优越的功能，可用于金属模具、滑动部件、催化剂载体、过滤器等，现作为透气性金属模具材料已实用化。利用金属纤维的功能烧结体     

小功率激光烧结金属粉末直接成型工艺实验研究

在小功率（50W）激光快速成型机上，选择铁粉和石墨粉末按一定比例混合，在不添加粘结剂的情况下进行了金属粉末直接成型工艺实验，获得了典型的较为致密、形状和尺寸精度较高的金属烧结原型件。经二次高温烧结后显微组织表明，金属件由铁素体和珠光体组成。分析了主要工艺参数对成型的影响，研究了二次高温烧结工艺对烧结件微观组织的影响及存在的一些问题。     

水气联合雾化制备超细铁粉及其在激光焊锯片上的应用

用水气联合雾化工艺制备超细铁粉，对比超细铁粉、还原铁粉和羰基铁粉的物性和微观形貌，并在一定的热压工艺下制备3种铁粉的烧结块，考察其断口形貌和力学性能；同时，在一定焊接条件下将3种铁粉应用于激光焊锯片的过渡层，考察其焊接性能。结果表明：水气联合雾化工艺制备的超细铁粉颗粒较细、氧含量低、纯度和球形度高、烧结活性好；且烧结块断口存在明显韧窝组织，其韧性较高，在较低的烧结温度下便可达到较大的致密度、硬度及抗弯强度。将超细铁粉应用到激光焊锯片过渡层中，锯片焊接强度远高于欧盟EN13236标准规定的600 MPa。在烧结压力为35 MPa、烧结温度为810℃、保温时间为3 min时制作刀头，再用此刀头制作锯片，锯片达到的最大焊接强度为1 900 MPa。     

高硅硫酸锌溶液脱硅的方法

用铁粉、铁粉＋炭粉、铁粉＋炭粉＋絮凝剂的方法研究了从高硅硫酸锌溶液中脱硅的效果；讨论了脱硅的机理；考察了溶液的酸度、温度、陈化时间和添加剂加入量的影响。结果表明：采用铁粉＋炭粉＋３号絮凝剂，控制ｐＨ值为５、温度为５５～６５℃、陈化时间为６ｈ，能去除溶液中９９％以上的硅，并获得良好的过滤速率。     

烧结工艺对50％Mo-ZrO2金属陶瓷导电性能的影响

以氧化锆和钼粉为原料,在不同烧结工艺下制备了50％Mo-ZrO2金属陶瓷.采用扫描电镜和能谱仪分别分析了试样的微观结构和成分,用四电极法研究了试样高温电阻率.结果表明,增加烧结保温时间和提高烧结温度,可使试样烧结的更加致密,但试样的高温电阻率变化不大,800～1600℃该材料的电阻率与温度的关系为:κ=-0.41+0.006 T.试样的电阻率总体上随温度升高而增大,晶粒较大的试样电阻率在1150～1200℃出现峰值.     

大型烧结机自动控制系统

烧结矿是炼铁高炉的主要原料,其技术经济指标如碱度、焦比、烧结矿含铁量波动直接影响高炉炼铁的质量和产量。烧结生产主要是借助于正确的配料、烧结温度控制和透气性以及控制烧过程和改善操作等工艺措施来保证烧结矿的技术经济指标,这些工艺措施都需要烧结生产过程自动化来控制。文章介绍了安钢大型烧结机自动控制系统的设计和应用情况。从生产实践的角度说明采用PLC自动控制系统性能稳定、运行可靠,具有广泛的应用前景和推广价值。     

Fe3Al基摩擦材料的烧结致密化过程研究

利用热压烧结方法制备了以Fe3Al金属间化合物为基体，以Cu、石墨、MoS2、Al2O3为添加剂的一种复合摩擦材料，并对其烧结致密化过程以及影响因素进行了试验研究。结果表明，材料的致密化过程受到原始粉料组成、粒度以及烧结工艺参数（如烧结温度、压力、保温时间）等多种因素的共同影响，其中Cu的液相烧结在材料致密化过程中起到重要作用。最佳工艺参数为：烧结温度1050～1100℃，压力10～12MPa，保压20～30min，保温45-60min，此时致密度为90％-95％。烧结过程中未发现晶粒异常长大，经1050℃烧结1h的摩擦材料中Fe3Al的晶粒尺寸为400～600nm。     

覆膜钼粉SLS成型件后处理实验研究

制备了选择性激光烧结用覆膜钼粉,采用用SLS技术制备了成型件。利用真空炉对成型件进行了后处理,并得到了脱脂、预烧结和高温烧结的最佳工艺。对成型件和高温烧结件的微观形貌和力学性能进行了研究。结果表明:最佳工艺为脱脂温度300~400℃,预烧结温度1200~1400℃,高温活化烧结1600℃。高温活化烧结后的成型件物理性能得到很大提高,孔隙率14.5%,体密度6.3 g·cm-3,抗拉强度304.5 MPa,伸长率为7.8%和冲击韧性9.6 k J·m2。     

锻模用新型合金的高温耐磨和抗氧化性能研究

在不同烧结温度制备了锻模用Mo-Ti-Zr-Sr-C新型合金试样,并进行了高温耐磨损性能和高温抗氧化性能的测试与分析。结果表明:随烧结温度从1850℃增加至2050℃,合金的磨损体积和单位面积质量增加率均先减小后增大,高温耐磨损性能和高温抗氧化性能均先提升后下降。与1850℃烧结温度的试样(磨损体积38×10~(-3)mm~3,单位面积质量增加率9.9%)相比,2050℃烧结温度的试样磨损体积减小了42%,单位面积质量增加率减小了23%。锻模用Mo-Ti-Zr-Sr-C新型合金的烧结温度优选为2050℃。     

MgO含量对低硅烧结成矿性能的影响

利用实验室烧结杯实验,研究了MgO含量对低硅烧结的影响,控制烧结矿碱度为1.9,配碳量为4.5%,通过利用白云石调节烧结混合料中的MgO含量,并对烧结成矿进行冶金性能分析。试验结果表明:MgO含量由1.2%升高到1.6%时,烧结矿的强度得到改善,MgO含量由2.0%升高到2.8%时,烧结矿的强度逐渐变差;随着烧结矿MgO含量的升高,烧结矿的低温还原粉化性能和还原性能逐渐变差,荷重软化开始温度和终了温度升高,软化区间变宽。因此,在低硅烧结工艺中应尽量降低烧结混合料的MgO含量。