用盐炉对大直径滚轮进行表面加热淬火

零件的表面淬火大多采用高频、中频、火焰,激光或盐炉快速加热淬火法。但是,我厂现有设备满足不了大直径零件的表面淬火要求。例如:有一种直径450mm,高度 120mm,材料为 ZG310-570的滚轮。热处理技术要求滚轮外圆表面淬火,硬度40～45HRC,淬硬层深度>3mm。对于这样的要求,用     

降低淬火加热温度减少齿轮变形

我厂有一种齿轮为φ245mm,高30mm,材料为45钢,要求齿表面淬火,硬度HRG45～50,采用GP100-C_2型高频设备一次加热淬火,按照在高频感应加热淬火时的要求,必须选用较高的温度,一般选择880～900℃。但齿顶硬度达到HRC57～58,经检查齿向、端跳和内孔均超差而不合格。     

改进感应器设计提高高频淬火质量

钢铁制件高频感应加热表面淬火质量(硬度与变形)的优劣,在很大程度上取决于感应器的设计;我厂只有一台旧苏式—60高频设备,针对高频表面淬火质量不够理想的工件各自存在的具体问题,对感应器的设计进行了相应的改进,解决了存在的问题,淬火质量达到了技术要求。现简略介绍如下。 1、φ110mm×500mm活塞杆 该活塞杆材质为45钢,要求φ110mm×500mm表面淬火硬度45～60HRC。用φ115mm、高12mm感应器连续加热喷水淬火,无论是调节加热功率,还是     

工艺参数对45钢大电流电接触表面淬火的影响

以45钢为试验材料,研究工艺参数对45钢大电流电接触表面淬火的影响。观察分析淬火层的金相组织,并测量其厚度和硬度分布。结果表明,电接触表面淬火后的淬火层由硬化区和过渡区组成,硬化区为均匀细小的条状马氏体,过渡区为马氏体、珠光体和铁素体的混合组织。工作电流I=17kA、接触压力F=600～800N、工件转速Vr=0.5～0.75r/min时,淬火层厚度为0.78mm,硬化区硬度可达780HV0.1左右。当电参数一定,其他工艺参数改变时,工件表面硬度与淬火层厚度基本不受影响。但经过新型电接触表面淬火处理后,工件表面粗糙度降低,由Ra1.412μm下降至Ra0.732μm。     

不同表面处理工艺对轧辊材料耐磨性的影响

在相同的载荷、转速以及环境条件下,对采用普通淬火和激光表面淬火等不同表面处理工艺得到的3组轧辊试样进行磨损试验,采用相对耐磨性方法,综合评定各组试样抗磨损能力,分析其抗磨机制,筛选最佳的表面处理工艺,为轧辊表面改性提供相关试验数据。试验结果显示,采用激光表面淬火处理工艺制备的试样抗磨损性能优于普通淬火工艺,其中激光表面淬火功率为(232±20)W,移动速度为20 mm/s2时制备的试样硬度最高,抗磨损性能最好。     

长内孔表面高频感应淬火

工件内壁的表面淬火是较为复杂的工艺,尤其是长内孔工件的内壁表面高频感应淬火。某大型军工企业的长内孔工件尺寸:内径114mm、长3500～4000mm的无缝管,要求通孔表面淬硬层深度为2.5～3mm,硬度大于等于52HRC。根据长内孔淬火工艺的特殊性,在实践过程中着重考虑了以下一些问题。     

厚壁零件内孔的淬火方法——径向压力喷射式淬火

厚壁零件的小孔内表面淬火,用高频淬火方法一般是难以进行的。目前,一般采用整体加热浸水冷却的淬火方法。用这种方式淬火内孔硬度很难提高,一般只能在HRC30～38。这对于表面硬度要求较高的零件是不能满足使用要求的。     

在GP60—CR型高频感应设备上热处理长轴

我厂产品剪板机主轴(见图1)两端φ70mm的轴颈需经表面淬火处理(淬火后硬度45～50HRC),而我厂的高频感应加热设备为GP60—CR型,其两顶尖的最大间距为1500mm(见图2),远小于主轴1912mm的长度尺寸,无法加工。     

S1-9135大型床身淬火机

为了解决大型床身导轨使用精度和寿命问题,沈阳第一机床厂制造了一台大型机床导轨淬火机S1-9135.机床的床身导轨应具有足够的硬度以提高其耐磨性.对灰铸铁床身导轨提高硬度,现行的最好办法是对导轨的工作表面进行连续淬火.但对于大型机床目前往往采用电火花接触淬火.在导轨表面形成淬硬点,组成的网状条纹,该方法虽简单易行但耐磨性低.床身淬火机采用连续淬火,淬硬层可以得到1.5-3mm不同深度的硬层,该机适应各种大型床身淬火,同时对其他类型产品也可进行表面淬火,淬火最大长度可达7.7米,表面淬火,提高了耐磨度和精度的保持     

罗拉高频淬火微变形技术探讨

我厂承接了一批高频淬火外协件(见下图),是多台阶结构的细长轴,总长为61mm,有十个凹台阶,八个凸台阶,直径分别为23mm、25mm,全轴有570mm 长需经高频表面淬火处理,要求硬度为 HRC54～60,且要均匀,不能有软点和软带存在,淬硬层深为1.2～1.4mm,淬火后全长的最大圆跳动≤0.05mm。技术要求高,难度大,我们通过改进工装、夹具、感应圈,     

钢轨试块热处理

1.技术要求 12块用于涡流检测钢轨表面淬火硬度的试块,每块长100mm,要求处理成不同的硬度值(HRC),分别是:31,33,34,35,36,38,40,41,42,43,44,48。允许相差1～2个值。 2.热处理工艺路线 试验→调质处理→淬火 低温回火→平磨两端面→按不同硬度要求进行回火→检测硬度→打标记号。     

环类零件的火焰淬火

我厂生产的圆环如图1所示。技术要求:材料为35钢,批量2000件;淬火区域表面硬度(38±3)HRC,离表面3.2mm处最小硬度(32.5±3)HRC。图11.存在问题表面淬火需采用中频感应或火焰加热淬火。因35钢属于亚共析钢,含碳量较低,钢的淬硬性及淬透性都较差,采用中频感应加热设备,难以达到要求的硬度,且热处理成本较高。再者我厂也没有中频感应加热设备。而火焰加热采用手工操作,又存在着加热不均匀,且难以实现批量生产的问题。2.解决方案采用火焰表面淬火首先要解决的问题:能实现自动控制;保证工件表面加热的均匀性。经过多次的试验和改进,我们制作简…     

轿车轮毂轴承法兰盘外圈双沟道表面超音频感应器设计

轿车轮毂轴承法兰盘外圈是连接万向节输出轴与汽车轮毂的重要零件,其内部有两条沟道提供钢球的自转与公转的支承回转面,沟道淬火形状如图1阴影部分所示,法兰盘外圈选用钢材GCr15,要求成品淬硬区表面淬火硬度为59～64HRC。硬化层深度为1.8～3.0mm,零件经淬火、低温回火后（≤200℃）,金相组织为3～5级马氏体。     

45钢等离子表面淬火热处理工艺的研究

利用等离子体作为热源对45钢进行表面淬火，通过试验获得等离子体表面淬火热处理的最佳工艺参数，并分析各种工艺参数对淬硬层硬度、深度的影响规律，从而确定45钢等离子弧表面淬火的工艺参数。45钢经等离子体表面淬火后，淬火硬度在HV800左右，采用等离子体热源对工件进行热处理是可行的。     

冷轧辊整体快速加热双液淬火工艺

一批材料为9Cr2的冷轧辊,辊身尺寸为φ150mm×236mm,要求辊身淬火处理,表面硬度80～90HS,淬硬层深度10mm,辊身变形量<0.25mm,辊颈硬度32～42HS。由于采用高频感应加热淬火,轧辊易淬裂,淬硬层深度也不够。根据我厂设备情况,决定采用在井式炉中整体快速加热淬火的热处理工艺。     

齿圈中频淬火导磁体的改进

我厂生产的8t液压汽车起重机的回转齿圈(见图1)材料为50Mn,技术要求滚道表面淬火55～60HRC,硬化层深3～5mm。滚道表面采用中频淬火。 齿圈滚道采用改进前的硅钢片导磁体(见图2)驱流中频淬火,导磁体容易发热,在淬火过程中经常产生松动、后退或者烧坏现象,减弱了导磁体的驱流作用。齿圈淬火后滚道根部经常出现3～5mm的不连续软带(见图1),从而增加了齿圈的淬火返修率,影响了生产,且齿圈的多次淬火还容     

拨叉淬火工艺改进

125型摩托车换挡拨叉热处理中，其最小厚度为4mm，要求其淬火部位为高频表面淬火，硬度应达到HRC50～60，淬硬层深度为1～1．5mm。多数厂家都采用传统的热处理工艺，即利用老式电子管高频感应加热设备加热工件，然后根据工件（如拨叉）被加热发红的程度来判断其可能达到的温度，再放入油或水中进行冷却。但由于这类小型拨叉的尺寸小（尤其是厚度小），淬火后的拨叉几乎100％的淬透，即拨叉的心部到表面都有HRC50以上的硬度，这与拨叉工作时要求其表面具有较高硬度且耐磨、心部硬度较低而具有韧性的特点不相适应，而且也不符合拨叉零件图的技术要求。因此，必须采用先进监控手段，改进热处理工艺。     

改用工频加热 提高天车轮质量

过去,天车轮采用中频循序感应表面淬火,因硬化层只有4毫米,硬度不均匀,且有软点(区)存在,在使用中两边易磨损,表面易脱落,寿命较短。后采用工频整体感应加热一次淬火,硬化层达16～18毫米,硬度均匀,无软点(带)存在,克服了原中频循序淬火的缺点,提高了寿命,得到了用户的好评。     

盐浴快速加热表面淬火的经验

我厂制造的离合器齿輪如下图所示,材料用45号鋼,經过鍛造,正常化,机械加工后进行表面淬火。淬火硬度要求达H_B400～450;为了使淬火后齿面不再磨光,园孔的淬火变形都不得超过0.05公厘。根据技术要求和我厂的現有設备,我們起初采用鉛浴作齿輪表面     

65Mn滚轮表面深度淬火

我厂制造的冷轧机卷材输送设备中,有调质轮子250件。该零件要求表面淬硬HRC43～48,淬火层深度不小于15mm,并要求均匀过渡。此工件批量大,要求严,若用常规表面淬火法难以达到硬化层深15mm的要求。我们通过多次试验,采用高温、快速并使工件内部保护的办法,见附图,得到了满意的效果。其深层硬度(HRC)梯度见下表。