利用窑渣、尾泥和粉煤灰协同制备陶瓷的烧成机理

文章开展以提锌窑渣、脱硫尾泥和粉煤灰为原料的全固废陶瓷制备研究,并采用原料矿相分析、陶瓷晶相分析、TG-DSC分析、碳硫分析等分析方法,重点探讨这类陶瓷原料中带入的大量铁、硫杂质元素的赋存矿相演变机理和烧结规律。研究表明：窑渣—尾泥—粉煤灰(质量比6∶3∶1)陶瓷成分属于SiO₂-Al₂O₃-Fe₂O₃-CaO体系,在烧结过程中析出新的主晶相的反应早于其致密化过程。陶瓷在900～1 050℃析出新晶相;在1 050～1 180℃进入液相烧结为主的致密化阶段;从1 100℃升高到1 180℃过程中,赤铁矿和残余石英衍射峰显著降低,铁离子逐渐固熔到透辉石中并促进透辉石转变为普通辉石。在最佳烧结温度下,陶瓷样品的力学性能和致密度,满足国家陶瓷砖中瓷质砖标准GB/T4100-2015要求。     

提锌二次尾渣制备微晶玻璃的工艺优化

回转窑法提锌是处理钢铁厂含锌粉尘的主要工艺,这一工艺会提取钢铁粉尘中锌等有价元素,同时也会排放大量的高温（1 200~1 300 ℃）二次尾渣。文中以该二次尾渣为研究对象,采用直接熔化、熔化还原除铁、高温(1 500 ℃)吹氧熔化和低温（1 200 ℃）吹氧熔化4种不同工艺获得熔渣,然后采用一步法工艺制备微晶玻璃。实验结果表明:采用熔化还原除铁工艺处理后的微晶玻璃有着最高的抗折强度（123.77 MPa）和吸水率（0.65%）;而采用低温吹氧熔化工艺具有最低的熔融能耗成本,所制备的微晶玻璃有着较好的抗折强度（64.48 MPa）和吸水率（0.48%）。热量平衡的进一步分析表明,在50%热利用效率条件下,吹氧温度不低于1 162 ℃,所放出热量足够使二次尾渣熔化。      

锌浸出渣挥发窑处理系统的优化

叙述了株冶5#挥发窑的特点和历年来进行的改造,对窑寿、烟尘回收、渣含锌、设备自动化等方面存在的问题进行了分析和探讨,提出了优化解决的方法。     

锌浸出渣挥发窑处理系统的优化

叙述了株冶5^#挥发窑的特点和历年来进行的改造，对窑寿、烟尘回收、渣含锌、设备自动化等方面存在的问题进行了分析和探讨，提出了优化解决的方法。     

湿法炼锌工业挥发窑窑渣资源化综合循环利用

介绍了湿法炼锌工业挥发窑窑渣的产生过程,分析了窑渣的物理化学性质,论述了窑渣堆积的危害,讨论了窑渣处理的工艺方案.开发的窑渣资源化综合循环利用新工艺,很好地解决了渣山治理的问题,获得了很好的经济效益、环境效益和社会效益.     

湿法炼锌挥发窑渣综合利用的新途径

本文简述了株洲冶炼厂湿法冶炼挥发窑渣的产生过程及为开发锌挥发窑渣所进行的各种试验研究。介绍了已获得成功的用窑渣代替碎石作沥青路面层材料的试验研究，为窑渣的综合利用寻求了一条新的途径。     

延长锌浸出渣挥发窑寿命的实践

分析了影响锌浸出渣挥发窑寿命的主要因素，探讨了进一步延长挥发窑寿命的可能性．     

锌浸出渣挥发窑内衬砖的选择和实践

分析总结了葫芦岛锌厂锌浸出渣挥发窑内衬砖损坏机理及原因 ,提出了内衬砖的选用原则 ,并对普通烧结镁砖、直接结合镁铬砖、铝铬砖、镁铬铝砖等几种常用内衬砖的性能指标及实际应用情况进行了对比 ,介绍了镁铬铝砖实际应用情况     

锌浸出渣挥发窑内衬砖的选择和实践

分析总结了葫芦岛锌厂浸出渣挥发窑内衬砖损坏机理及原因,提出了内衬砖的选用原则,并对普通烧结镁砖、直接结合镁砖、铝铬砖、镁铬铝砖等几种常用内衬砖的性能指标及实际应用情况进行了对比,介绍了镁铬铝砖实际应用情况。     

基于BP网络锌窑渣、水解渣共同熔炼预测系统的研究

本文提出一种基于生产实践样本数据、BP神经训练和嫁接网络对锌窑渣、水解渣共同熔炼进行预测的模型。10组数据所构建的9-16-13-8BP神经网络训练模型,是以锌窑渣、水解渣中各成分作为输入参数,冰铜、烟尘和水淬渣相应成分作为预测目标。建立输入参数和预测目标之间的模拟关系,训练误差为10-4。预测网络是采用训练网络权值、阈值,和相同设计参数,在Matlab的GUI可视化界面中输入各成分的含量,实现各元素成分的预测,误差为10-4,人机交互性强。     

利用旋涡炉处理锌浸出渣的试验研究

论述了挥发窑处理锌浸出渣存在的弊端，阐述了旋涡炉熔炼锌浸出渣的机理，确定了旋涡炉熔炼锌浸出渣的最佳工艺技术指标。为锌浸出渣的处理提供了一种新工艺。     

浇注法制备提钒尾渣多孔陶瓷试验研究

以提钒尾渣为主要原料,通过添加结合剂、粘土、减水剂和造孔剂,采用注浆成型工艺制备提钒尾渣多孔陶瓷,该多孔陶瓷可用于化工过滤、窑炉保温和建筑装饰等行业,可以大大提高提钒尾渣的利用率和附加值。通过条件试验较系统研究了煅烧温度、结合剂配入量、高温点保温时间、粘土配入量、造孔剂配入量对提钒尾渣多孔陶瓷性能影响。条件试验表明:结合剂选择铝酸盐水泥,配入量选择6%左右;煅烧温度选择1 050℃左右;保温时间选择4~6 h;粘土的配入量选择10%左右,造孔剂的配入量选择100 m L左右(每150 g原料),可制备符合要求的提钒尾渣多孔陶瓷。     

熟料窑的余热利用与煤粉制备工艺的优化

分析了山铝煤粉制备工艺流程中存在的问题,利用熟料窑窑头余热代替燃烧炉作为烘干煤粉的热源,对原工艺流程进行优化.以较少投入获得良好经济和环保效益,并对新工艺流程进行了阐述.     

对延长锌浸出渣挥发窑寿命的探讨

介绍了电解锌浸出渣在挥发窑处理过程中对窑使用寿命的影响因素及延长挥发窑寿命的探讨,着重介绍了耐火材料对挥发窑寿命的影响,根据生产实践情况来看,铝镁铬耐火砖在挥发窑上的应用效果最好,并取得很好的经济效益。     

利用窑皮和脱硫渣处理精苯废酸的研究

为探讨精苯废酸的处理方法,采用窑皮和脱硫渣对精苯废酸进行处理,制得的产物可以用作缓凝剂,利用X射线衍射确定其纯度,探讨了产物掺入熟料中的比例。试验表明,随着产物掺入比例的增加,凝结时间呈直线上升关系。此工艺操作简单、无二次污染,达到了以废治废的目的。     

通过烧结生产循环利用LD炉渣和泥渣

钢厂废料含有铁、熔剂和燃料量，废料的处理要花钱，意味着既浪费资源，又污染环境。在各种钢厂废料中，LD炉渣和泥渣在数量、矿物含量和回收潜力方面都占据突出位置；很高的氧化钙和铁含量使它们成为石灰石和铁矿石的理想替代物。烧结杯试验结果显示，添加LD炉渣和泥渣可减少烧损（LOI），从而使生产率得到提高；但由于液相的形成更为困难，烧结矿的转鼓强度指数和还原粉化率受到恶化。本文概述了LD炉渣和泥渣对烧结生产和烧结矿质量的影响。     

制备工艺对氮化硅泡沫陶瓷组织和性能的影响

采用泡沫塑料浸渍法成形、常压烧结法制备出氮化硅骨架体积分数从15％－70％范围的泡沫陶瓷。无包套热等静压处理（HIP）可以高泡沫陶瓷筋的致密度,其原理为HIP压力促进了烧结残余α氮化硅向β氮化硅的转变,从而提高了氮化硅中原子手扩散活性。     

冶金渣制备泡沫陶瓷的现状、问题和展望

泡沫陶瓷是一种气孔率高、热稳定性好、耐酸碱的陶瓷材料。冶金渣的化学成分与泡沫陶瓷原料十分接近,适合用来制备泡沫陶瓷。本文通过分析泡沫陶瓷各种制备方法的优缺点及区别,综述几类典型冶金渣(钢渣、高炉渣、镍铁渣和赤泥)制备泡沫陶瓷的研究现状,并重点分析冶金渣制备泡沫陶瓷的主要问题。结论表明：用冶金渣可以制备气孔率高、强度适宜的泡沫陶瓷,但制品的孔径及其分布难以控制;冶金渣原料粒度、物相组成及成分对泡沫陶瓷制备过程和产品性能有很大影响;原料中Na、K、Mn、Cr等具有潜在危害的元素在制备过程中的走向和固化机理,以及制品的浸出毒性也是目前研究需要重点关注的问题。采用冶金渣制备泡沫陶瓷,可以实现废物资源化的同时保护环境,并且得到高附加值的产品,具有重要的意义。     

氮化硅陶瓷添加剂和制备工艺的研究进展

随着对氮化硅陶瓷研究的不断深入,其热学性能、介电性能有了极大的改善,使之可应用在电子器件等领域.总结了制备氮化硅陶瓷材料所使用的烧结助剂,包括氧化物烧结助剂、非氧化物烧结助剂和其他烧结助剂;比较了氮化硅陶瓷材料的烧结方式,包括热压烧结、气压烧结、放电等离子烧结、无压烧结和反应烧结;论述了与氮化硅相关的复合材料的研究进展...