四烧烟气脱硫增压风机的选型与运行控制四烧烟气脱硫增压风机的选型与运行控制

对四烧脱硫增压风机的选型进行了分析比较,将增压风机的运行对烧结主抽风机的影响进行了计算分析,对协调增压风机与主抽风机的操作运行提出了详细方案,为脱硫增压风机的选型、操作提供参考。     

烧结主抽风机与脱硫风机的喘振分析及改进措施

攀钢集团西昌钢钒有限公司炼铁厂360 m~2烧结主抽风机与脱硫系统增压风机配合运行过程中,经常出现喘振问题,影响烧结机的生产。本文通过对烧结过程各种喘振现象出现时的风量、压力、电流曲线的系统分析,同时结合烧结生产实际和喘振特征分析,提出了几种有效的解决措施及优化方法,在稳定烧结矿的产能和烧结烟气脱硫效率的前提下,显著减少了烧结主抽风机与脱硫风机的喘振频次。     

烟气脱硫脱硝增压风机内部挂料分析与对策

焦炉烟气脱硫脱硝系统中,增压风机为焦炉提供加热吸力,同时克服脱硫脱硝装置的阻力损失,是烟气脱硫脱硝系统的关键设备,其运行稳定,直接关系到整个脱硫脱硝装置的正常运行.酒钢焦化厂脱硫脱硝装置在运行期间出现增压风机内部挂料、振动值过大被迫停机的问题,经对挂料的分析后采取针对性的措施,同时进行了工艺调整后,增压风机运行趋于稳定...     

300m~2烧结机主抽风机振动诊断分析与治理

300m~2烧结机主抽风机直接地影响烧结机的产量,质量和能耗,是烧结生产的"心脏",如果一旦主抽风机因为发生了损坏和故障造成无法工作,那么造成的事故将会是非常大,同时将影响烧结的生产,造成巨大的经济损失。因此主抽风机必须具备效率高、长期连续稳定运转、容量大、使用寿命长等特性。风机在运转过程中常常由于各种原因引起振动,严重时可能影响风机的安全运转,但是产生振动的原因却是非常复杂的。本文通过对烧结主抽风机运行状态及趋势的诊断分析,有效治理了烧结主抽风机在正常运行中出现的不同程度振动烈度超标,也为烧结主抽风机振动的诊断分析与治理积累了经验。     

烧结机湿法脱硫系统取消增压风机的研究与实施

针对烧结机湿法脱硫系统中增压风机运行效率低、耗电量高的问题,介绍了该系统取消增压风机的技术分析和实施方案。在增压风机进出口加装短接烟道后,主抽风机运行正常,实践证明:在主抽风机压力余量足够克服脱硫系统管网阻力的条件下,取消湿法脱硫系统的增压风机可行并且效益显著。     

烧结烟气联合脱硫脱硝工艺的比较

鉴于烧结烟气的脱硫脱硝技术是目前国内外脱硫脱硝研究的一大热点,介绍了典型的可用于烧结烟气脱硫脱硝技术以及目前国内外新兴的烟气同时脱硫脱硝技术,并对各种技术的优缺点进行了分析.针对我国烧结烟气实际情况提出了烟气同时脱硫脱硝技术的发展方向.     

脱硫增压风机停运掺烧煤气锅炉运行探索与实践

增压风机作为锅炉烟气脱硫脱硝主要设备,它的安全稳定运行对锅炉正常产生较大影响,对钢铁行业自备电厂供热机组影响更大。为了降低增压风机故障给生产带来不可预测的风险,通过分析和试验,找出了解决问题的办法。针对马钢自备电厂运行特点,探讨了增压风机发生故障时,在大比例掺烧煤气锅炉中通过燃料切换来保持锅炉连续运行。     

烧结烟气分段式综合处理新工艺的设计

依据烧结烟气中SO2和NOx浓度分布特点的研究结论,结合现有热风烧结的研究实践,设计了一种烧结烟气分段式综合处理新工艺。该工艺按烧结烟气中的各污染物分布特点将烧结过程分为4个部分,有选择性地将烧结烟气以不同手段进行分段处理,从而实现将烧结烟气脱硫、脱硝分段治理工艺与热风烧结生产工艺有机结合的烧结烟气环保减排综合处理。与传统工艺相比,本工艺预计可使烧结脱硫脱硝烟气处理量减少40%~60%,而污染物浓度提高50%左右,同时烟气脱硫、脱硝设施的设备投资和生产成本分别减少40%左右。     

关于烧结烟气联合脱硫脱硝技术路线的探讨

文章介绍了目前主流烧结烟气脱硫和脱硝工艺特点,对国内运行的成熟的烧结烟气联合脱硫脱硝工艺进行了对比和分析,提出烧结烟气联合脱硫脱硝技术路线是发展的方向。     

烧结余热梯级利用及脱硫脱硝一站式解决方案

结合某钢铁厂430 m2烧结机及环冷机的烟气气氛和温度分布情况,提出烧结烟气的脱硝－余热利用－脱硫一站式解决方案。根据烧结烟气的气氛和温度将烧结烟气划分成3部分：非脱硫脱硝系烟气(115℃)、脱硫脱硝系烟气(86℃)和脱硫系烟气(360℃)。其工艺流程为,首先利用冷却机中温段热空气(150℃)和脱硫系烟气以及其他外部热源对脱硫脱硝系烟气进行加热,使脱硫脱硝系温度达到270~320℃后进入脱硝装置,采用低温NH3-SCR法进行脱硝;其次将270~320℃已脱硝的烟气通入余热锅炉内生产蒸汽,产生的蒸汽一部分用于烧结矿料的预热,其余部分并入蒸汽管网;然后将160℃的锅炉尾部烟气与换热后的脱硫系烟气通入浓缩塔中,与来自脱硫塔的硫酸铵溶液接触换热,烟气冷却至最佳脱硫温度70~80℃后进入脱硫塔内,采用湿式氨法脱硫技术进行脱硫,与此同时硫酸铵溶液因水分的蒸发而浓缩,烟气的余热进一步得到有效利用。本工艺可使烧结系统烟气的余热得到最大限度的回收以及烟气排放得到有效控制。     

影响活性炭脱硫设备寿命原因分析

烧结烟气温度低、湿度大等工艺特性容易造成活性炭脱硫脱硝设备产生腐蚀、结晶,严重影响脱硫设备运行。本文结合烧结烟气活性炭脱硫脱硝的系统工艺需求,从设备维护角度,将故障率高、维护量大、运行环境恶劣等方向作为切入点,将链斗机、解析塔等具有代表性设备进行分析,针对运行过程中存在的设备劣化趋势不可控的状态,在满足工艺参数的条件下,通过改善设备运行环境,降低工艺特性对设备的影响,摸索控制参数逐步形成周期,延长设备的使用寿命,进而达到降本增效的目的。     

CFB+SCR脱硫脱硝系统工艺设备运行失稳原因分析

随着钢铁工业烟气超低排放的不断推进,由循环流化床半干法(CFB)脱硫技术搭配布袋除尘器技术与选择性催化还原法(SCR)脱硝技术联合组成的一体化治理技术,在烧结和球团烟气污染物治理中已逐步得到应用。但在实际运行过程中,系统的工艺设备存在有众多不稳定因素。本文从实际生产出发,针对其工艺运行参数和设备运行状况中的不稳定因素进行相关分析,发现烟气参数和设备选型及检修力度是影响系统运行稳定的关键因素,并通过采取烟气源头控制和运行过程控制等相关措施,在提高烟气污染物脱除效率的同时,加强烟气治理系统的运行稳定性。     

某钢铁厂烧结烟气氨法脱硫工艺脱硝效果的评估

为评估某钢铁厂烧结烟气氨法脱硫工艺的脱硝效果,对烧结烟气进行现场人工检测和在线监测,同时对氨法脱硫工艺的脱硝效果进行验证实验。研究结果表明:该钢铁厂烧结烟气中氮氧化物以NO的形式存在,采用氨法脱硫工艺对烟气进行净化处理后,得到的脱硫率为97%左右,脱硝率为18%~20%;当模拟烧结烟气和吸收液的性质接近现场脱硫的实际情况时,得到的脱硫率为99.40%,脱硝率为22.48%,由此在一定程度上佐证了通过烟气现场人工检测和在线监测所得的该钢铁厂烧结烟气氨法脱硫工艺脱硝率的准确性。通过该研究,为烧结烟气氨法脱硫工艺脱硝效果的评估和氨法同时脱硫脱硝研究提供科学依据。     

杭钢3~#烧结机生产系统与脱硫系统的协调运行

杭钢3#烧结机由于主抽风机系统先天不足,生产负压偏低,影响生产能力的发挥。该厂利用烧结脱硫系统投运的契机,通过制订合理的操作制度,加强生产操作管理,较好地协调两个系统的操作和风流控制,充分利用脱硫系统增压风机的"助力"作用,提高了烧结矿产质量。     

绿色烧结粗烟气调温稳压降尘实践

现代大型化烧结生产过程中的各种波动,表现为烟气系统的压力波动和温度波动.稳定系统压力,杜绝生产过程直接兑冷风,不仅能提升产品质量,还能降低后续脱硫、脱硝及布袋除尘器的烟气处理量.而且,稳定烟气温度亦可满足烟气脱硫脱硝的高效运行.绿色烧结生产之初,烟气调温稳压至关重要.当今的长流程烧结生产工艺中,再增设了粗烟气调温稳压降...     

4#烧结机烟气脱硫增压风机长寿的实践探索

4#烧结烟气脱硫增压风机长期在共振区域内运行或调节,产生的共振现象对风机转子造成了超负荷损伤,严重影响了风机转子的运行寿命.改进风机调节模式,优化调节策略,为延长风机的运行寿命创造了良好条件.     

烧结主抽风机挂泥现象原因分析及改进措施

结合长钢烧结厂生产实际情况，对烧结主抽风机转子挂泥现象进行了原因分析，并提出了改进措施。     

烧结烟气脱硫脱硝一体化技术研究及应用

烧结烟气脱硫脱硝一体化方法解决了脱硫脱硝一体化烟气处理、脱硫脱硝组合剂以及脱硫脱硝产物综合利用的技术问题,该处理方法实现了一塔脱除烧结烟气中的多种污染物,可以达到超低排放目标且无废水产生,可以实现脱硫脱硝产物综合利用、零固废排放。     

焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析

分析了天铁集团焦化厂炼焦生产过程中排放的烟气中二氧化硫、氮氧化物等烟气污染物的生成原因及其物理化学性质。结合相关环保标准,分析比较了湿法脱硫、干法脱硫技术、选择性催化还原法(SCR)这几种现有的比较成熟的烟气脱硫脱硝方法,阐述了其优缺点,并针对相关问题进行了分析总结改进,为焦化厂烟气脱硫脱硝工艺的设计运行提供了基础。     

铁矿烧结烟气氧化- 氨法协同脱硫脱硝

铁矿烧结是钢铁行业SO2和NOx的主要排放源,采用氧化- 氨法工艺对铁矿烧结烟气进行协同脱硫脱硝研究。结果表明,预先氧化烧结烟气、提高吸收液中SO2-3初始质量浓度、pH值和增大液气比均有利于提高脱硫率和脱硝率,而烟气温度及烟气中NO质量浓度和SO2质量浓度的升高,均不利于烟气同时脱硫脱硝。在适宜的条件下,脱硫率和脱硝率分别达到97.95%和47.54%,烟气被氧化后进行氨法脱硫脱硝,最终脱硝产物为N2和NO-3。