纳米锌牛奶蛋白纤维与棉混纺纱的生产

为顺利纺制纳米锌牛奶蛋白纤维与棉50/50 14.7 tex混纺纱,选用1.5 dtex×38 mm的纳米锌牛奶蛋白纤维及优质新疆长绒棉进行混纺.根据两种纤维的特点,通过纺纱实践,对纺纱各工序进行了工艺优化:如纳米锌牛奶纤维在纺纱前加油剂,以消除静电;采用二步混并的方法,保证纱线正确混比;粗纱、细纱工序采用"低速、大隔距、小钳口"等,最终实现成纱质量优良的效果.     

SATIS纱线的加工及其性能测试

为了纺制SATIS／棉混纺纱，采用了1．56dtex×38mm的SATIS纤维为原料，介绍了控制各道工序的工艺参数，并通过对纱线性能的测试分析，使所纺纱线的各项性能均满足织造要求，该混纺纱线的研制对新型面料的开发有促进作用，并为相关企业提供参考。     

Sunlite纤维与木棉纤维混纺针织纱的纺制

探讨Sunlite/木棉55/45 14.6 tex针织用纱的纺纱工艺要点。通过分析Sunlite纤维及木棉纤维的特点,制定了纺纱工艺流程,研究了工艺设计原则,优化并实施了纤维材料预处理、开松、梳棉、并条、粗纱、细纱系列工艺措施,解决了纺纱过程中出现的问题,有效地控制了条干均匀度、粗节、细节及棉结,顺利研制出功能性保暖休闲针织面料用纱,并对所开发纱线进行了成纱质量指标和抗菌、保暖、透气等性能测试。结果表明:通过采取相应的工艺措施,Sunlite/木棉纱成纱质量达到使用要求,所研制的混纺纱抗菌、保暖、透气等性能良好,达到了功能性保暖休闲针织面料的要求。     

纳米银抗菌涤纶纱线强伸性能的研究

探讨捻系数和混纺比对纳米银抗菌涤纶纯纺纱及纳米银抗菌涤纶精梳棉混纺纱成纱强伸性能的影响。将纳米银抗菌涤纶纤维以不同的捻系数纯纺,并与精梳棉以不同的混纺比混纺成纱,对其成纱强伸性能进行测试与分析。结果表明:当纳米银抗菌涤纶/精梳棉混纺比分别在41/59和44/56时,混纺纱的断裂强度和断裂伸长率达到最低值;纳米银抗菌涤纶纤维纯纺纱的临界捻系数在372.3附近。认为:在实际工艺设计中,应参照临界捻系数372.3合理配置细纱捻度;应从最终功能及成本出发,综合考虑选择纳米银抗菌涤纶精梳棉混纺纱的混纺比。     

新型再生纤维素纤维纱线性能的综合评价

为了更好地了解新型再生纤维素纤维纱线的性能,更有针对性地开发产品,选择天丝、莫代尔、竹浆纤维、圣麻、丽赛、Outlast改性粘胶纤维等六大类新型再生纤维素纤维的纯纺纱、与棉、涤纶的混纺纱作为研究对象,对断裂强度、断裂伸长率、断裂功、3mm及以上毛羽指数（有害毛羽）、弹性回复率、耐磨次数六项指标进行测试及综合评价,结果表明：天丝、莫代尔及莫代尔与细旦粘胶混纺纱、丽赛、圣麻和竹浆与涤纶的混纺纱的综合性能好,莫代尔与棉混纺、竹浆及竹浆与棉混纺（18.4tex）纱的综合性能一般,纯棉、竹浆与棉混纺（14.8tex）、Outlast改性粘胶纤维及多种混纺纱的综合性能较差。据此提出了产品开发和生产加工建议。     

莫代尔/绢丝92/87.4 tex赛络集聚纺针织纱生产实践

为了适应高端市场需求，拓展集聚纺针织纱应用范围，介绍用1.33 dtex×38 mm兰精莫代尔纤维和1.3 dtex×41 mm绢丝纤维，生产莫代尔/绢丝92/8 7.4 tex赛络集聚纺针织纱的工艺流程、各工序工艺参数设置及主要技术措施。通过对其管纱质量测试和混纺比测试，结果表明：莫代尔/绢丝92/8 7.4 tex赛络集聚纺针织纱管纱质量可达2018乌斯特公报25%以上水平，混纺比达到设计要求；采用二次盘混工艺，改善纤维可纺性、提高纤维混和均匀度，所纺纱线兼具2种纤维性能优势且成纱质量稳定。     

桑皮纤维混纺转杯纱的纺制及性能分析

探讨桑皮纤维混纺转杯纱的生产工艺及性能。采用微波-酶-化学辅助技术制备桑皮纤维,利用转杯纺生产工艺流程纺制桑皮纤维棉混纺转杯纱,通过对桑皮纤维进行纺前预处理、合理选择原料混纺比、正确配置各工序纺纱工艺参数及采取必要的技术措施,最终使纺纱顺利进行;同时对所纺混纺纱的主要性能指标进行了测试。试验结果表明,桑皮纤维/棉55/45 28 tex转杯纱的抗菌性、条干均匀度以及毛羽水平均明显优于苎麻纤维/棉55/45 28 tex转杯纱,虽然其拉伸断裂性能较差,但可满足织造需要。     

纳米银抗菌涤纶/粘胶基甲壳素混纺纱的纺制及性能测试

为探讨纳米银抗菌涤纶和粘胶基甲壳素两种纤维的混纺成纱性能,对1.33 dtex和1.67dtex不同纤度的两种纤维以30/70、50/50、70/30三种不同的混纺比混纺成纱,介绍了其纺制加工工艺和提高成纱质量的技术措施,并分别对不同纤度和不同混纺比的成纱性能进行了测试与分析。通过比较,得到了混纺纱线拉伸性能优良的最佳混纺比和纤度配伍,以期对实际工业化生产提供参考依据。     

混比与捻系数对Modal纤维纱强度的影响

将Modal纤维以不同捻系数纯纺及与细旦涤纶以不同混比混纺成纱，并对其成纱分别进行拉伸性能测试分析，探讨了Modal纯纺纱捻系数及Modal／细旦涤纶混纺纱的混纺比与成纱断裂强度之间的关系，确定了Modal纯纺纱的临界捻系数。     

羊毛/聚酰亚胺纤维混纺功能面料生产实践

为充分利用聚酰亚胺纤维的阻燃和抗紫外线的特点,设计生产羊毛/聚酰亚胺纤维混纺面料,研究确定聚酰亚胺纤维的特点及散纤维制条控制要求,羊毛/聚酰亚胺纤维纺纱工艺、织造工艺、柔软整理工艺要求和技术措施。结果表明:采用66支(15.15 tex)羊毛条与0.24 tex聚酰亚胺短纤维(60/40)混纺生产的功能面料具有良好的阻燃和防紫外线性能,实现了企业产品结构调整,满足人们对阻燃防紫外线产品的需求。     

丽赛纤维/长绒棉混纺细号纱的工艺探讨

文章介绍了丽赛纤维/长绒棉混纺纱的生产工艺,讨论了丽赛纤维/长绒棉混纺纱在纺纱生产中的工艺流程,应采取的技术措施和需要注意的问题,结合设备及原纱特点,确定了合理的纺纱各工序工艺参数。     

Coolmax/棉混纺纱的生产实践

文章利用1.56 dtex×38 mm的Coolmax纤维进行纺纱,通过合理控制各道工序的工艺参数,开发出性能优异的Coolmax/棉混纺纱,经测试证明所纺纱线的各项性能均符合质量要求.     

丽赛/丝凯尔/竹浆纤维/棉混纺面料的研制

丽赛/丝凯尔/竹浆纤维/棉混纺面料综合了4种纤维的优点,具有很好的亲肤性、吸湿性、透气性,布面平整光洁,手感滑爽,外观光泽亮丽,并具有较好的抗皱性,风格独特.通过优选混纺比、对纤维预处理和对关键工序进行工艺优化,有效地解决了纺纱过程中产生静电、缠罗拉,织造过程中开u清晰度差、纱线断头多等技术难题,提高了成纱质量及织机效率.     

捻系数和混纺比与玉米纤维纱强伸性能的关系

为了了解玉米纤维纯纺纱捻系数、玉米纤维混纺纱混纺比对成纱强伸性能的影响，纺制了13种捻系数的18．2tex玉米纤维纯纺纱，不同混纺比例的18．2tex玉米纤维腈纶纤维混纺纱、玉米纤维大豆纤维混纺纱，测试了成纱断裂强力、断裂伸长率、断裂功及初始模量等强伸性能指标。结果表明：玉米纤维纯纺纱的临界捻系数在405．9附近；在玉米纤维腈纶纤维混纺纱中，随着玉米纤维含量从0增至100％，成纱强力呈非线性关系逐渐下降；对于玉米纤维大豆纤维混纺纱，随着玉米纤维含量的增加，成纱强力逐渐下降，当玉米纤维含量在90％左右时，强力处于最低谷，且低于玉米纤维纯纺纱。     

海藻纤维彩棉纤维牛奶蛋白纤维混纺纱的开发

为开发出抗菌混纺针织纱,利用海藻纤维所具有的抗菌性,将其与彩棉纤维、牛奶蛋白纤维进行混纺,通过优化设计混纺比保证了混纺纱的抗菌性、强力及可纺性,并采用汉密尔顿转移指数分析了混纺比和细纱捻度对成纱结构的影响.纺出的海藻纤维精梳彩棉牛奶蛋白纤维混纺针织纱质量符合使用要求.     

丽赛纤维／精梳棉纺纱工艺探讨

文章综述了丽赛（Richcel）纤维的结构和性能特点,主要对丽赛纤维纺纱工艺流程进行了研究,并对成纱质量进行了测试。     

再生蛋白纤维及其与棉纤维混纺纱性能研究

为了了解再生蛋白纤维及其混纺纱的性能特征,测试了再生蛋白纤维的性能指标,并对再生蛋白纤维与棉不同混纺比成纱的物理性能进行了试验分析.结果表明:再生蛋白纤维的强度比羊毛纤维高,伸长率适中,回潮率高,故抗静电能力强;在手感、吸放湿性能和透气性能方面与羊毛、真丝等纤维相仿;当再生蛋白纤维与棉混比在60/40左右时,其成纱各项性能优良.     

氧化锌纤维莫代尔混纺抗菌纱的开发

选用具有抗菌效果的氧化锌纤维/莫代尔进行混纺。探讨了纺纱工艺,并对不同比例混纺纱的成纱质量和抗菌性等性能进行了测试分析。结果表明,氧化锌纤维/莫代尔混纺纱具有优良的抗菌性能,在混纺比为氧化锌/莫代尔30/70时纱线的抗菌性、强伸性以及面料舒适性等综合性能最优;混纺纱对大肠埃希菌的抑菌率达到72.84%,对金黄色葡萄球菌的抑菌率达到86.47%,相比于棉、麻、纯莫代尔有着十分明显的抑菌性能,抑菌抗菌效果优异。     

梦丽特纤维混纺纱的开发

根据梦丽特纤维特性，对比异纤度的梦丽特纤维的光学性能，结合服装市场对面料服用性及流行色需求，选用中长型梦丽特纤维与多种性能、长度和风格不一的纤维混纺。在纺纱工艺及流程配置中着重解决梦丽特纤维的抱合力差、强力低、成纱毛羽长等问题，开发出客户满意的高档面料用纱。     

大豆蛋白纤维CoolDry纤维四组分混纺纱的开发

探讨棉/大豆蛋白纤维/CoolDry纤维/涤纶40/25/25/10 14.8tex混纺纱的纺纱工艺。针对几种纤维性能特点以及混纺纱质量要求,优选原料规格,采用包混、条混相结合的工艺,增加精梳预并工艺,确保了成纱混纺比;在各工序针对性地采取相关措施以解决纺纱过程中的纤维损伤、均匀混和、条干均匀度、纱疵等问题,最终保证了混纺纱的顺利生产。认为:该多组分混纺纱的质量达到了产品开发设计要求。